钢丝网骨架复合塑料PE管施工工艺流程

第一章  施工工艺规程
第一节  电热熔管件安装、焊接工艺规程
    施工流程：设计图纸查阅→施工进场测量放线→管沟开挖→ 验糟→管材、管件现场检查→管材、管件搬运及安装就位→管肋支撑调整→铺管→电熔焊接→冷却→回填至-500mm→分段强度、严密压力试验→回填至地坪标高→管道整体密闭性压力试验→与系统管网连接→工程验收。
1、检查并确认沟槽开挖符合设计要求
①检查管道沟槽宽度应符合设计要求：
管道在地下连接时，一般槽底宽度不宜小于管外径D+500mm，且总宽度不得小于700mm；双管同沟敷设，沟边距相邻管道的距离应在0.3m以上；
②检查管道沟槽深度应符合设计要求：
沟槽深度应符合设计标高要求。沟底应为夯实的原状土，  沟底应基本平滑；如属软土地基或不均匀沉降地基，需对地基加固处理，再铺设中粗砂基础层；
③焊接处工作坑宽度应方便电热熔连接操作。宽度不够时应加宽；下管后工作坑如有误差应进行修整，以防止损伤管道。
2、现场检查管材、管件质量
①管材的内外壁应光洁、平顺，不允许有气泡、裂口、分解变色线及影响使用的缺陷，但允许有自然收缩引起的细微凹坑和凸起;另参照CJJ63-2008标准,管材外壁允许划伤深度不应超过管材壁厚的10%，符合要求方可使用。
②管件应完整、无缺陷、无变形，合模缝浇口应平整、无开裂。电热熔管件加热组件应完好无损，无铜丝抽丝或接头松动现象；
③管件公称压力应不小于相应管材的公称压力
④管材、管件上应有标识，燃气用管材、管件上应有“AZ”标记；
3、检查现场消防及安全防护措施
①为仿止焊接过程中的意外起火事故，应在焊接现场配备干粉灭火器、可移动橡胶自来水接管。如现场无自来水管设施，可用水桶盛水备用：
②在沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置明显的警示标志；在施工路段沿线应设置夜间警示灯；
③在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭式施工方式；
④在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措旋，并设负责安全的人员。
4、检查电源电压
检查电源电压是否正常，一般应为220±20v与380±20v左右。
5、检查焊机
检查焊机质量是否正常；正常设置焊接工艺参数。
6、布管
①将管材抬至现场沿管沟摆放，管材之间保持首尾衔接；
②管材抬放要用非金属绳吊挂，并做到轻放入沟，不允许在地上拖拽；抬大口径管材时，既要保护管材，又要注意人身安全，防止发生工伤事故。
7、试装
对管材、管件进行选配。将电熔接头用手推入管材端口试测大小。如太大或太小可放置一边暂不使用，另选电熔管件校合；略紧时应用手动刮削机具对管材进行刮削，直至正常配合，如无选择余地，应更换批次。
8、安装扶正器
①D315及以上安装时需安装扶正器，D315以下直接用拉紧器或手扳葫芦，绳索与链条长度不够可用钢丝绳加长：
②扶正器的两个卡环必须位于管件承插深度之后，以免影响管材承插不到位：
③将扶正器的螺孔方向对正，拧紧其卡环螺母。
9、去氧化层
①刮前应用清洁毛巾或抹布将管材表面污物去掉：
②用手刮刀或机械刮刀对管道的熔接表面去氧化层；De50—De200mm的管材宜采用手刮刀(或玻璃片)，De250—630mm  的管材由于表面积大，为提高效率，可用打磨机轻磨，用电磨时，要用软磨片，避免铜丝处露；
③刮皮时，应均匀刮整个周边，面面俱到，不允许漏刮；刮层长度应比管件承插深度多出l0—20mm，以利自查及监理  监督检查是否刮皮。
④管件内壁由于布有铜丝，一般宜用手工刮削。如大口径管件采用电磨机打磨时，只能选择软磨片轻轻打磨。
⑤埋地安装时，允许大口径管材先在地面去氧化皮，用塑料布包好后入沟，再装扶正器。不过，应特别注意做好清洁工作。
10、划标记
用记号笔在被连接的两根管材上划记号。记号位置的确定方法如下：
①测量管件的承插深度尺寸；
②从管材端口开始，向前量取承插深度尺寸长度，在该处划上记号。记号要清晰醒目。
11、清除残渣
刮去氧化皮后，要用清洁抹布或棉纱做好管材、管件刮削区域的内外表面的清洁，不允许有泥、油、磨削残渣等脏物附在表面。抹布在使用中弄脏时，要及时用清水洗干净才能使用。
12、清洁擦洗
为确保焊接区表面无油污、汗渍、水珠及其它有机物的污染，应用抹布进行清理，再用于毛巾进行擦干，以确保焊接区域的表面是干燥、无尘、无油污。
13、凉干
承插连接前，应保证管材、管件连接面是干燥无水渍的，不充许有水珠进行装配。如未凉干，焊接时易产生气泡，将严重影响熔接质量。
14、装配管件
①看清待装管线走向，将其摆正，然后插入电熔接头；
②可用榔头轻击电熔接头端部四周，将电熔接头打至标记处为止，装配时，严禁敲击电源接线柱；
③管件(如直接件)一头装好后，将另一根已去氧化皮且做 好了清洁的管材插入管件。如配合稍紧，可用榔头轻击，管材的标记处应正好进入至管件端口；
④在承插过程中，如果不小心将管材插入超过标记线，则应敲击管件退回至标记线进行回中；
⑤当管材规格为De50—De250mm时，一般用榔头敲入；De315—630mm大口径管材，应采用扶正器、手摇葫芦(拉紧器)辅助承插到位。
15、调整
①管件装配后，应对管线的同心度、水平度进行调整；
②用目测的方法，站在离管件较远的位置(至少两根管材长度的距离)进行观察，管件连接处的水平度一般不超过15℃，过大时，应进行调整。
16、管件编号
为了质量追踪，责任到人，装好的管件要进行编号。编号由年、月、日和管件顺序号组成，如0702180-XXX，表示2007年2月18日第1个管件，由工号为XXX的员工焊接。
17、焊接
①接电源
焊机电源有220V及380V两种，应核对清楚。电缆引线规格应与焊机功率相匹配，接线板上的电压值应在标准值±20％内；
②试焊机
焊机使用前应现场调试，检查是否能正常工作。
③连接输出线
将焊机的输出线插头与管件的接线柱连接好，不得有松与接触不良现象；如发现连接处松动，应更换铜接头。
④开始焊接
起动焊机，按相应焊机操作规程说明书进行操作。一般应注意将输出调节旋钮(按扭)逆时针调至零位；注意电压档位。缓慢调整电压、电流到设定值，一般以电压逐一升高为准。达到电压、电流值在工艺范围内。
⑤调整参数
焊接时，因天气、配合间隙、材料差异造成影响时，应决定是否需要进行参数调整；如在焊接过程中出现异常(如电压、电流突发上升)，则需暂停再作处理；如不能完成整套焊接参数，则需报废管件，重新安装焊接。焊接过程中注意管件四周的温度是否一致，冒料是否正常，如有异常情况需做参数停顿、延长、缩短等处理。
⑥记录参数
焊接时，应及时记录焊接参数进行存档，以便对质量进行跟踪分析。
⑦拆卸插头
焊接完成后，将焊机输出线插头从管件接线柱上取下来，以准备焊接下一个管件(收工时，首先切断输入电源开关，再拔插头，将插头输出线装入线缆仓，盖上护盖)。拆卸插头时不易用力过猛，以免将铜柱拔出，并要注意喷料伤人事件。
在寒冷气候(-5℃以下)和大风环境条件下进行焊接连接操作时，应采取保护措施(保温)，未采取措施的不能进行施工。可管件安装、焊接处通过搭建简易棚升温。
18、冷却
应保证在冷却过程中不受任何外力作用；不得移动、转动接头部位及两侧管道受到撞击。冷却时间与管径大小及气候条件有关，一般在1—6个小时之间。特殊情况下需要加快工程进度时，可用冷水降温加速冷却，方能拆卸扶正器。
 
注：
1、现场焊接前，应预先进行焊接参数验证试验。如不能确保焊接质量，则应调整参数。
2、如需赶工程进度，可在同一沟槽内连续进行3—4个直接头连接(加装扶正器)，然后反方向依次进行电热熔焊接。
3、如遇特殊天气及其他情况变化现场条件不满足施工焊接条件时停止工作。
 
 
第二节  连接工艺规程
法兰连接是将两个法兰分别固定在需要连接的两个管端上。两个法兰之间应加垫片密封，用螺栓固定，组成管路系统。法兰连接的优点是具有可拆性，便于维修。
法兰连接工艺(11个工艺步骤)：
1、核对法兰件
①核对法兰的种类、标准是否符合设计要求；特别要核对法兰的公称压力和公称直径；
②核对法兰的紧固件螺栓、螺母、垫圈及密封圈是否符合设计要求。
2、检查和清理
①检查法兰外形尺寸，包括外径、内径、坡口、螺栓孔径及数目、螺栓孔中心距，凸缘高度等；
②检查法兰密封面。密封面应平整光洁、无毛刺及径向沟槽。
③检查螺栓与螺母。螺栓、螺母的螺纹应完整、无伤痕及毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
④密封圈应无老化变质和分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷，材质应与设计选定的相一致。
⑤检查金属垫片。垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划伤及锈斑等缺陷。
⑥清除法兰表面及密封面上的铁锈、油污等杂物，直至露出金属光泽；法兰面的密封线应剔清楚。
3、套法兰
将活套法兰、电热熔法兰套在管材上，注意活套法兰的方  向，防止装反。
电热熔法兰的去氧化层、记号、焊接及冷却与电热熔直接  的操作相同。
4、管材找正
连接前，应将管材在自然状态下找正。
5、装密封圈
应将密封圈正确放入密封槽内。
6、装活套法兰
将钢制活套法兰对接把紧，连接时不得漏件(垫圈、垫片)。
7、目测法兰平面的水平状况
目测法兰平面是否垂直于管中心线，两法兰平面应保持水平。
8、调整同心度
核对并调整法兰与管道的同心度；两法兰螺栓孔也应保持同心，便于螺栓自由伸入。
9、装紧固件
正确装上螺栓、垫圈、螺母。
10、拧紧螺丝
对角拧紧螺丝，用力要均匀，两个法兰片应保持平行；反复多次拧紧，直至均匀拧紧螺丝。
11、检查安装质量
检查是否漏件、螺栓头部是否同侧、螺栓丝扣露出长度是否合适(一般露出长度不大于螺栓直径的一半，或露出长度不小于2mm)；检查法兰端面是否完全贴合，且塑料是否发生局部塑性变形。
 
 
第三节  阀门安装工艺规程
一、阀门的分类及型号
1、阀门分类
阀门种类繁多，可按材质、压力、连接形式进行分类。但最常用的还是按构造、形状及用途来分类。阀门通常分为闸阀、截止阀、止回阀、球阀、蝶阀、旋塞阀、节流阀、安全阀、减压阀、疏水阀等。
2、阀门型号
阀门的型号由七个单元组成，分别表示阀门的类别、驱动方式、连接形式、结构形式、密封圈或衬里材料、公称压力及阀停材料。各单元的排列顺序及表示的意义如下：
1 2  3  4  5  6  7
 
第一单元用汉语拼音字母表示阀门类别，代号见下表：
阀门类别及代号

阀门类别	代  号		阀门类别	代  号
阀门	Z		疏水阀	S
截止阀	J		安全阀	A
止回阀	H		调节阀	T
旋塞阀	X		隔膜阀	G
减压阀	Y		节流阀	L
电磁阀	ZCLF		蝶阀	D
球阀	Q

 
第二单元用一个阿拉伯数字表示阀件的驱动方式，代号见下表：
阀件驱动方式及代号

驱 动 种 类	代  号
电磁液驱动	1
电液驱动	2
蜗轮传动的机械驱动	3
正齿轮传动的机械驱动	4
伞齿轮传动的机械驱动	5
气动驱动	6
液压驱动	7
气液驱动	8
电动机驱动	9
电磁驱动	0

第三单元用一位阿拉伯数字表示阀门阀件的连接形式，代号见下表：
阀门连接形式及代号

连接型式	代  号		连接型式	代  号
内螺纹	1		焊  接	6
外螺纹	2		对  夹	7
法  兰	3		卡  箍	8
法  兰	4		卡  套	9
法  兰	5

第四单元用阿拉伯数字表示结构形式(从略)。
第五单元用汉语拼音字母表示阀件的密封圈材料或衬里
材料，代号见下表：
阀件密封圈或衬里材料及代号

密封圈或衬里材料	代号		密封圈或衬里材料	代号
铜(黄或青铜)	T		镍铜合金	M
耐酸或不锈钢	H		渗硼钢	P
渗氮铜	D		硬质合金	Y
巴氏合金	B		尼龙	NS
硅铁	G		氟塑料	F
硬铅	Q		橡胶	X
硬橡胶	J		衬里	CQ
酚醛塑料	SD		衬塑料	CS
聚四氟乙烯	SA		搪瓷	TC
无密封圈	W		石墨石棉	S
衬胶	CJ		尼龙塑料	N

第六单元直接用公称压力的数值表示，并用短线与前五单元隔开。阀件的公称压力为：0．1、0．2、0 5、0 6、1．0、1．6、2 5、4．0、6．4、10．0、1 6．0、20 0、30．OMPa。
第七单元用汉语拼音字母表示阀体材料，代号见下表：（对于PN<1 6MPa的灰铸铁阀体和PN>2．5PMa的碳素钢阀体，则省略本单元)。
阀件材料及代号

密封圈或衬里材料	代号		密封圈或衬里材料	代号
铸铁	Z		硅铁	G
可锻铸铁	K		铬镍钛钢	P
球墨铸铁	Q		铬镍钼钛钢	R
铸钢	T		铬钼钢	I
碳钢	C		铬钼钒	V

综上所说，现举例说明阀门产品型号的代号含：
如1144T 10，表示阀门是连接旋启式止回阀，其密封圈材料为铜材，公称压力为1MPa，阀体材料为铸铁(铸铁阀门)，PN<1．6MPa(不注材料代号)。
二、阀件的识别
    阀件的类别、驱动方式和连接形式，可以从阀件的外形加以识别。公称通径、公称压力、介质流向、可由阀体正面标示直接看出。对于阀体材料、密封圈材料及带有衬里的阀件衬里材料，必须根据阀件各部位所涂泊漆的颜色来识别。
现将阀体材料的识别涂漆列表如下；
阀体材料的识别涂料

阀体涂漆颜色	阀体材料
黑   色	灰铸铁、可锻铸铁
银   色	球墨铸铁
灰   色	碳素钢
浅蓝色或不涂色	耐酸钢或不锈钢
蓝   色	合金钢

 
注：密封圈材料、衬里材料的涂漆部位、涂漆颜色及其相应材料从略。
三、阀门的安装
1、阀门安装前的检查项目
  阀门安装前的检查项目有：
①阀门外观
  阀门内外表面应无砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、缩孔、裂纹等缺陷；
②阀座
  阀座与壳体接合应牢固，无松动、脱落现象；
⑧阀芯
  阀芯与阀座应吻合，密封面无缺陷；
④阀杆
阀杆与阀芯连接应灵活可靠，阀杆应不弯曲，螺纹无损坏；
⑤木才质
  填料、垫片、螺栓的材质要符合使用与设计要求。
⑥阀盖
  阀盖、法兰的结合应严密；
⑦阀托
  阀托与填料压盖是否配合适当；
⑧开启检查
  阀门开启应灵活，无卡住现象。
  不合格的阀门应进行修理直至合格，修理后仍不合格的阀
  门应进行更换。
2、阀门的清洗和压力试验
阀门在安装前还应进行解体清洗，并按规定进行强度试验和严密性试验。
四、阀门安装通用规定(10个规定)
    阀门安装工艺规程与阀门的类别有关，我们先制定阀门
安装通用规定，然后制定几种常用阀门的安装规程。阀门安
装通用规定如下：
1、检查质量
   检查并确认阀门为经过强度和严密性试验后的合格阀门；
2、核对型号
认真核对型号、规格是否符合设计要求，并根据介质流向确定其安装方向。
3、确定位置
阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修。安装高度一般以手轮距地面1—l2m为宜：如超过1 8m，应设操作平台。
4，阀门阀杆
 水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半圆范围内，阀杆不应向下安装；垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回
 操作通道方向安装。
5、阀门搬运
阀门安装应在关闭下进行，吊装绳索应栓在法兰处，不得栓在手轮或阀杆上，
6、传动杆夹角
 阀门传动杆(伸长杆)的夹角不应大于30°，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。
7、铸铁和硅铁阀门安装
安装铸铁和硅铁阀门时，需防止强力连接或受力不均而引起损坏；
8、螺纹阀门安装
螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆装和检修；
9、焊接阀门安装
焊接阀门及与管道连接的封底焊宜采用氩弧焊，以保内壁平整光洁。焊接时阀门需打开，以减少热变形。
10、调整
阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定使其传动灵活，指示准确。
五、几种常用阀门的安装规程
1、减压阀的安装
(1)减压阀组位置选择
 减压阀组应设在振动小、有足够空间和便于检修处；
(2)减压阀组安装高度
减压阀组安装高度一般在1 2m左右，设在3H1或3m以上时，应设专用平台；
(3)设置过滤网
   系统中介质夹带渣物时，应在阀门前设置过滤网；
(4)减压阀组前方设置
压缩空气系统的减压阀组前，一般应装油水分离器；蒸气系统的减压阀前，一般应设疏水阀。
(5)减压阀组后方设置
减压阀组后方应装安全阀，当减压阀失灵超压时，能起泄压和报警作用，保证压力稳定。
(6)安装压力表
减压阀组前后均应装置压力表，以方便调整。
(7)阀体安装
减压阀阀体应垂直安装在水平管路上，并使介质流向与阀体上的箭头方向一致，切勿装反。减压阀两边应安装切断阀门(如法兰截止阀)，以便检修和更换。
(8)波纹管式减压阎安装
波纹管式减压阀用于蒸气或水时，波纹管应朝下安装；用于空气时，需反向安装，即调节螺钉和波纹管朝向上方。
(9)减压阀安装后的调试
减压阀安装完后，应根据使用压力进行调试，并做出调试后的标志。
2、安全阀的安装
(1)垂直安装
安全阀应垂直安装，并检查阀杆的垂直度，偏斜时必须校正；杠杆式安全阀应使杠杆保持水平。
(2)泄压
液体安全阀泄压均排入密闭系统；气体安全阀泄压一般排入大气。安全阀的出口管，应从上部或侧面进入集合管，不得从下部进入。
(3)放泄物
液泵和压缩机出口的安全阀，放泄物通常排入泵机的吸入管内。如泵机入口超压时，安全阀放泄物则应排至其他安全地方。
(4)放空管
排入大气的气体安全阀放空管，出口应高出操作面2．5米以上，并引出室外；排入大气的可燃气体和有毒气体的安全阀放空管出口，应高出周围最高建筑物或设备2m(水平距离在15m以内有明火设备时，不得将可燃气体排入大气)。
(5)排出管
安全阀的排出管路过长时，应予以固定，以防振动。
(6)试调
安全阀安装完毕，投入试运行前应开启压力进行试调。
3、裁止阀的安装
截止阀安装必须注意介质的流向，使管道中的流体由下向上流经阀盘(俗称低进、高出)。
4、闸阀，旋塞阀安装
闸阀和旋塞阀允许流体从任一端流入或流出，因此安装没有方向性。但是，明杆式闸板阀不宜装在地下，以防阀杆锈蚀。
5、止回阀安装
止回阀安装，必须注意介质的流向，以保证阀盘的正常开
启。
卧式升降式止回阀，应水平安装；立式升降式止回阀，应安装在垂直管路上，使介质从上向下流入；
旋启式止回阀，只要求保证摇板的旋转轴处于水平位置就可正常工作。因此，旋启式止回阀装在水平或介质由下向上流动的垂直管路上均可。


第二章  管道的吹扫或清洗消毒
 
第一节  燃气管道吹扫的一般规定
1、燃气埋地用复合管道系统安装完毕并在外观检查合格后，应对全系统进行分段吹扫或通球试验(以下简称吹扫)，吹扫合格后再进行强度试验和气密性试验。
2、吹扫与试验介质应用压缩空气，其温度不宜大于40℃。
3、吹扫口应设存丌阔地段并加固。
4、调压设备不得与管道同时进行吹扫。吹扫前，应将调压设备、燃气表、阀门等不能吹扫的附件拆除，并用短管相连，待吹扫后复位；
5、每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，一般不宜超过3km。
6、吹扫应进行数次，确认吹净为止，同时做好记录。
 
 
第二节  燃气管道吹扫工艺
1、核实经批准的吹扫施工方案，确认吹扫前的准备工作已全部完成；
2、在压缩机出口端安装分离器和过滤器，防止有害物质(如压缩机油和寒冷冬天使用的防冻剂等)进入管道；
3、开启空气压缩机，进行间断性吹扫。应保证压缩机有足够的流量，流速不宣小于20m／s或不得低于工作流量，吹扫压力不得高于管道的设计压力；
4、在排气口处，用贴白布或涂白漆的木制靶板进行检查，5min内靶板上无尘土、水分或其它杂质，即为吹扫合格；
5、将拆除的不允许吹扫的设备与仪表按原态复位。如设备与仪表在试压过程中仍需拆除，则待试压完成后再复位。
 
 
第三节  给水管道冲洗与消毒工艺
1、定冲洗、消毒实施方案；
2、冲洗用水可根据管道使用情况选用饮用水或工业用水，浊度应小于5NTU
3、冲洗时应采用最大流量，流速不得低于1．0m／s；
4、水冲洗应连续进行。直到冲洗水的排放水与进水的浊度经目测相一致为合格；
5、生活饮用水管道冲洗后，还应用含20—30m∥L的游离氯浓度的水灌满管道进行消毒，含氯水在管道中应保留24h以上。
6、浸泡24h以后，放掉含氯水，再用饮用水冲洗，于末端取水检验；当水质不合格时，则应重新进行含氯水浸泡消毒、再冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。

第三章  管道系统试压
 
第一节  给水管道试压一般规定
1、给水管道敷设安装完后，应进行水压试验；
2、试压前，埋地管道管顶回填土层不应小于0．5m，但连接处应外露便于检查；
3、试压前应检查设置的止推墩、支墩和锚固措施是否达到承载力要求；
4、试压前应进行不少于12h的充水浸泡。如发现外露连接处有渗漏，应及时处理；
5、管段端头支撑挡板应牢靠，严防松动崩脱，不得将阀门作为封板；
6、当采用弹簧压力计时，其精度不应低于1．5级，量程范围宜为试验压力的1．3—1．5倍，表盘直径不应小于150mm：
7、试压管段不得包括水锤消除器、室外消火栓等管道附件；试压管段包含的各类阀门，应处于全开状态；
8、水压试验前应编制试压工程设计，其内容应包括下列项目：
①管端后背堵板及支撑设计；
②进水管路、排气孔及排水孔的设计；
③加压设备及压力表选用；
④排水疏导管路设计及布置；
⑤升压分段的划分及观测制度的规定；
⑥试压管段的稳定措施及安全措施。
 
 
第二节  给水管道水压试验方法
钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管已由《中国工程建设标准化协会》制定了“给水钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管管道工程技术规程”。规程中规定了用于给水管道的现场水压试验方法和试验压力。其中，试验方法与管径大小及管道长度有关，试验压力则根据管道相应试压试验标准或设计规定要求：埋地给水管道的严密性和强度试验要求有行业协会标准，可参照协会标准《给水钢丝网骨架塑料(聚乙烯) 复合管管道工程技术规程》CECSl81：2005和国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268--97。
 
 
第三节  给水管道强度试验和严密性试验
1、 强度试验：
埋地给水管道的管径DN≥200mm，且管道长度大于500m时：管道试验压力Ft等于设计内水压力Fw+O.5MPa,且不得小于0.9MPa：
Ft=Fw+0.5MPa：
2、 严密性试验：
严密性试验采用测定管道渗水量的方法判定，其补水量不得大于按下式计算的允许值:
 
式中：
  Q一管道每公里每日(24h)的允许补水量(L)
  di一管内径(mm)；
  Ft管道试验压力(MPa)。(等于管道的内水工作压力FW+O.5MPa，且≥O 9MPa)
  
2、埋地给水管道管径dn<200mm，且长度小于500m时，也可采用压力降方法进行水压试验：
  在Ft作用下稳压1h，压力降≤O．05MPa合格；
  在l 15倍工作压力FW作用下稳压2h。压力降≤．03MPa
  为合格。
 
 
第四节  燃气管道压力试验一般规定
1、压力试验介质为压缩空气。
2、在压力试验前，应编制强度、气密性试验的试验方案。
3、压力表应在校验的有效期内，量程为试验压力的1．5—2
   倍，精度不低于1．5级。
4、强度试验可由施工单位会同建设单位进行；
气密性试验应由燃气管理部门、施工单位、建设单位联合进行。
5、试验时所发现的缺陷，应在试验压力降至大气压时进行处理，处理后应进行复试。
6、燃气管道试压前的其它准备工作，可参照上述给水管道试压前的准备工作执行。
 
 
第五节  燃气管道强度试验
l、试验压力
管道系统的强度试验压力为管道设计压力的L 5倍，且最低试验压力不应小于O．3MPa。
2、强度试验方法
进行强度试验时，压力应逐步缓升，当压力升至试验压力的50％时，应对管道系统进行检查，如无泄漏和异常现象，应继续缓慢升压至试验压力，达到试验压力后稳压1h，观察压力表30rain，压力无持续下降为合格。
3、经分段试压合格的管段相互连接的接头，经检验合格后，可不再进行强度试验。
 
 
第六节  燃气管道气密性试验
l、气密性试验在强度试验合格后进行。
2、当设计压力P>5KPa时，试验压力应为设计压力的1．15倍，且试验压力不应小于0．1MPa；当设计压力P≤5KPa
   时，试验压力应为20KPa。
3、气密性试验方法
气密性试验是在强度试验合格后进行，将强度试验压力降压至气密性试验压力，并保持12h，使管内压缩空气的压力基本稳定，温度和土壤温度基本一致。当试压时间达至24h时，若修正压力降△P＇≤133Pa为合格。
修正压力降△P＇按下式计算：
P＇=(H1+B1)-(H2+B2)(273+t1／273+t2)
式中：
Hl、H2—开始和结束时的压力计读数(Pa)；
Bl、B2—开始和结束时的气压计读数(Pa)；
Tl、t2—开始和结束时的管内温度(℃)
3、 所有未参加气密性试验的设备、仪表，在试验合格后应及时复位，然后按设计压力对系统升压，以洗涤剂或肥皂液等发泡剂检查设备、仪表及其与管道的连接处，不漏为合格。
 
 
第四章  管道工程竣工验收
 
第一节  给水管道工程竣工验收
1、室内管道竣工验收的内容：
①管道支吊架安装的位置和牢固性；
②阀门和用水点启闭的灵活性及固定的牢固性；
③坐标、标高和坡度的正确性；
④连接点或接口的整洁、牢固和密封性。
2，室外埋地管道验收的内容：
①沟槽是否超挖、槽底土壤是否扰动、有无浸泡或受冻情况；
②沟槽标高和宽度尺寸的准确性；
③基础层厚度、宽度和密实性；
④室外埋地敷设时，支墩设置的位置和牢固性；
⑤管道敷设安装质量；
⑥水压试验是否合格；
⑦回填土的密实度。
3、管道工程应由主管单位组织施工、设计、建设和其他有关单位联合验收。验收后建设单位应将有关设计、施工及验收的文件立卷归档。
4、分项、分部和隐蔽工程，可根据施工情况由建设单位会同施工单位邀请有关单位共同验收，并作出验收记录。
 
 
第二节  燃气管道工程竣工验收
1、验收需提供的技术文件：
①施工资质证书；
②图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单(图)、施工组织设计；
③开工报告、工程竣工报告、工程保修书等；
④重大质量事故分析、处理报告；
⑤材料、设备、仪表等的出厂合格证明，质保书或检验报告；
⑥施工记录：隐蔽工程记录、焊接记录、管道吹扫记录、强度和气密性试验记录、阀门试验记录、电气仪表工程的安装、调试记录等；
⑦竣工图纸：竣工图应反映隐蔽工程、实际安装位置、设计未包含的项目、燃气管道与其它市政设施特殊处理的位置等。
2、需检验的合格记录：
①测量记录：
②隐蔽工程验收记录：
③沟槽及回填合格记录：
④防腐绝缘合格记录：
⑤焊接外观检查记录：
⑥管道吹扫合格记录：
⑦强度和气密性试验合格记录：
⑧没备安装合格记录；
⑨储配与调压各项工程的程序、整体验收合格。
⑩电气、仪表安装测试合格记录；
⑾在施工中受检的其它合格记录。
第三节  燃气管道工程竣工验收程序
①施工单位向监理部门提出验收申请；
②监理单位审理施工单位的《工程竣工报告》后，提交《工程质量评估报告》，向建设单位提出验收申请；
③建设单位组织勘察、设计、监理及施工单位对工程进行验收；
④验收合格，各部门应签署验收纪要；
⑤建设单位应及时将竣工资料、文件归档，然后办理工程移
交手续。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

第五章  管道敷设
 
第一节  给水管道敷设
1、管道敷设一般规定
①管道埋地敷设前，应具备下列条件：
㈠设计施工图及其他技术文件齐全，并经会审；
㈡具备批准的施工方案和施工组织设计，并进行了技术交底；
㈢与施工材料相关的资料已核实，产品合格，符合设计和施工要求；
㈣施工机具、现场用水、用电、材料储放等设施能满足施工要求；
㈤施工人员经考核合格，持证上岗。
②埋地管道的施工测量放线、降水、开槽、沟槽支撑和管道安装及交叉处理，管道回填施工等技术要求，应按现行国家标准《给水排水管道施工及验收规范》GB50268的有关规定执行；
③埋地管道宜敷设在原状土地基或经开挖后处理回填密实的地基上。在地下水位高于沟槽底的槽段，地下水位应降至槽底最低点以下。管道在敷设、回填的全部过程中，槽底不得积水或受冻。必须在回填土超过管顶0．5m和管道达到抗浮要求后，方可停止降低地下水的措施；
④建筑给水管道的施工应配合土建结构施工进度，做好管道穿越墙体等结构的预留洞、预留套管和预埋件。孔洞尺寸和位置应符合设计要求。管道安装前应检查和核对预留孔和穿墙套管的位置和标高：    -
⑤穿墙套管的长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板结构面50mm，穿地面套管应高出地坪面1OOmm。当设计无规定时，套管内径可比给水管外径大50Ⅲm。给水管与套管之间空隙应采用填缝材料填实后封堵。穿越外墙时，应结合外墙防水层的施工，达到穿墙管处的密封要求：
⑥埋地管道敷设时，管材和管件等外壁上的标志必须位于管道顶面；建筑内立管和横管系统上的标志，必须位于能观察到的一边。当采用承插式接口的管道时，应将承口对来水方向，管道中水流应由承口流向插口，立管应将承口向上。
⑦在管道系统敷设和安装过程中，管道不得作为拉攀、吊装、支架等使用，管道的开口部位应及时封堵。
2、室外埋地管道敷设
①槽沟断面形式
一般稳固土壤管道沟槽断面形式有直壁、放坡以及直壁与放坡相结合等形式。管沟断面形式的确定应根据现场施工条件综合确定。沟槽放坡按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268规定执行。
②沟槽开挖规定
㈠槽底宽度
  槽底最小宽度应根据地质条件、沟槽断面形式及深度确定，一般可接下表规定执行：
沟槽槽底最小宽度表(mm)

公称外径De	槽底宽度B
De≤500	≥De+300
De＞500	≥De+500

注：在槽底连接或管道与管件连接的位置，应适当加宽。一般不得小于700mm
㈡沟槽边坡可根据施工现场环境、槽深、地下水位、土质条件、施工设备和季节影响等确定；
㈢沟底高程
开挖沟槽时应严格控制基底高程，不得扰动基底原状土层。基底设计标高以上0．15～o．2m的原状土层应在铺管前用人工清理至设计标高。如遇超挖或发生扰动情况，应用最大粒径小于40mm的砂石料回填，并整平夯实至95％最佳密实度。严禁用杂土回填。在槽底如有尖硬物体，必须清除后用砂石做回填处理。
㈣槽底不得受水浸泡。若采用人工降水措施，应待地下水位稳定降至沟槽底500mm—1000mm以下时方可开挖。
3．管道基础的施工条件
①钢丝网骨架PE复合管道应按柔性管采用土弧基础。对一般地质，应在管底以下原状土地基或经回填夯实的地基上铺一层厚度200ram的中粗砂基础层。基础层应达到最佳密实度90--95％。
⑦当沟槽基底为软土地基，地基承载力小于设计要求的支承强度或由于施工降水等原因使地基原状土被扰动而降低了地基承载能力时，必须先对地基进行加固处理，在达到规定的地基承载力后，再铺设中粗砂基础层。
⑤钢丝网骨架PE复合管管道地基处理宜采用砂桩、块石灌注桩等复合地基处理方法。不得采用打入桩、混凝土垫块、混凝士条基等刚性地基处理措施。
4、管道铺设和安装要求
①铺管时沟槽内不得存水，严禁泡槽或沟槽土受冻。管道接口部位的管底凹槽，宜在铺管时随铺随挖。凹槽长度可按接口长度确定，深度可采用100～200mm、宽度不宜小于管道外径。在接口焊接完成后，立即用中粗砂将凹槽部分回填密实。
②必须按设计要求的坡度敷管，高程误差不得大于现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268)对给水预应力混凝土管道的规定值。
③当敷管必须切割管材时，应采用机械方法切割。切割端面应平整，且应与管道轴线垂直，严禁用明火烧割(管端必须严密封口)。
④管道穿越公路、铁路、建筑物等需设置金属或混凝土套管时，还应符合下列规定：
㈠套管应伸出路边或路基1．O—1．5m：
㈡套管内应清洁无毛刺，管道穿过套管时不得使管道产生明显的拉伤；
㈢穿越的管道应采用电热焊直接管件连接，经试压且通过验收合格后方可与套管外管道连接；
㈣寒冷地区穿越管应采取保温措施；
㈤管道在涵洞内通过时，涵洞宣留有通行宽度。
⑤电熔连接和法兰连接宜在环境温度较低或接近最低时采用。管道连接时应对连接部位的承插口、套筒、密封件等配件清理干净，不得附有土、水和其他杂质。法兰连接采用的活套法兰、螺栓等金属制品，应根据现场土质并参照相应的标准采取防腐蚀措施。
⑥立管高差、埋地起伏高差处必须在高点处加设自动吸排气阀，在低洼处设放空阀。
5．沟槽回填要求
①管道焊接冷却后，应立即进行沟槽回填。在管道密闭性检验前，除接头部位可外露外，管道两侧和管项以上的回填高度不宜小于0．5m；密闭性试验合格后，应及时回填其余鄙分。
②沟槽回填应从管道两侧同时对称进行，确保管道不产生位移。必要时宜采取临时限位措施，防止管道移动或进水上浮。
③从管底基础到管顶以上O．5m范围内，必须采用人工回填，严禁用机械推土回填。管顶0 5m以上沟槽采用机械回填时应从管轴线两侧同时均匀进行，并夯实碾压。回填时，沟槽内应无积水和杂物，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物、冻土、石块、砖和其他杂硬物体。回填时应分层进行，每层200一300mm，分层夯实，密实度不应小于规定与设计要求。
④沟槽回填土密实度应符合设计要求。当设计无规定时，应按下列规定执行：
㈠管底基础层
  管底应有0．2m以上砂砾土垫层，压实度为85—90％。
㈡管底点到管底以上0．3De的管底腋角部位，必须采用中、粗砂回填，密实度不应小于93％；
㈢管道腋角部位以上到管顶两侧范围内，密实度不应小93％，可采用符合密实度要求的沟槽挖土回填。当沟槽土不能达到密实度要求时，应采用中粗砂回填；
㈣管顶以上0 5m范围内，管顶上部回填土的密实度不应小于85％，管项上部两侧不应小于90％；
㈤当管道覆土较浅时，其回填土土质及压实系数应根据地面要求确定；当修筑道路时，应满足路基的要求。填埋式管道两侧回填土土质及压实度要求见以下两图：
 
 
 
 
 
第二节  燃气管道敷设
l、燃气管道埋地敷设一般规定：
①工程施工前应具备的条件：
㈠设计图纸及其它技术档案齐全并经会审通过：
㈡施工单位必须有建设主管部门批准的相应施工资质；
㈢施工单位、施工人员应经过培训，持证上岗；
㈣建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。临时水平点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核后方可使用，并应定期校核；
㈤施工单位应会同建设等有关单位，对管道线路相关地下管线以及构筑物的数据，必要时开挖控坑核实；
㈥建设单位应对施工区域内已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕；
㈦管道沟槽放线必须按设计图纸放线。
②管道敷设施工中，管道穿越其它管线和市政设施时，应对其采取保护措施，必要时应征得产权单位的同意；
⑧施工工具、施工场地及施工用水、用电、材料储放等临时设施能满足施工要求；
④管道在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水；
2、埋地燃气管道敷设
①沟槽开挖要求：
㈠管道槽底宽度
  槽底宽度不宜小于D+300mm。管道在地下连接时，槽底宽度不宜小于管外径D+500mm且总宽度不得小于700mm；双管同沟敷设(沟边连接)，沟边距第二条管道的距离应在0．3m以上：
㈡管沟槽底深度
  管道沟槽应按设计的平面位置和标高开挖。当采用人工开挖且无地下水时，沟底预留值宜为0．05—0．10m。人工开挖的沟槽底部应平整、密实、无坚硬物质，沟底可以有起伏，但必须平滑地支撑管材，没有脊硬、凹坑和土块；当采用机械开挖或有地下水时，沟底预留值不应小于0 15m，再由人工清底至设计标高：
㈢接口工作坑
  应根据钢骨架PE复合管每根的长度(一般为12m)。在下管前挖好接口工作坑，作为沟内安装、焊接、强度与严密性试验检查时使用。下管后，工作坑有误差时应修整，防止损伤管道。
㈣沟底坡度
  当钢骨架PE复合管道输送含有冷凝水的燃气时，沟底坡度必须严格检查是否符合设计要求，以防倒坡或集水。
㈤沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并铺设一层不小于0．15m的砂土或素土，整平压实至设计标高。
㈥在湿陷性黄土地区，不宜在雨季开槽施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0．03～0．06m厚的土层进行压实处理。
㈦对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。
3．管道敷设
①钢骨架PE复合管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可下管敷设。
②钢骨架PE复合管道可横向蜿蜒敷设和随地形弯曲敷设，以减小管道的热应力，但弯曲半径应符合管材设计要求。在任何情况下，不得使用机械或加热方法弯曲管道。
③管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距、管道埋设的最小覆土厚度(地面至管顶)，应符合设计规范。
④管道下管方法
  钢骨架PE复合管常采用人工压绳法、人工抬放下管。口径较大的复合管下管若采用机械或半机械方法下管时，不得用金属绳或金属材料捆扎和吊运管道，并应防止管道划伤、扭曲或承受过大的拉伸和弯曲。
⑤警示带
  管道敷设时，宜随管道走向埋设警示带。警示带敷设应符合下列规定：
㈠警示带宜敷设在距管顶不小于300mm处；
㈡直径>400mm的管道正上方平行敷设距管顶二条水平净距为100—200mm的警示带。
㈢警示带宜采用聚乙烯或不易分解的材料制造，颜色应为黄色，应在警示带上印有醒目、牢固的警示语、联系电话。
⑥标志桩
  管道平面转向、三通、起(终)点、钢塑转换接头处等应设置相应标志桩。管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时，标志桩应与路面平齐；当管道敷设在绿化带时，标志桩应高出周围地面100mm。
4、沟槽回填
①回填时间
  管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填。特殊地段，应经建设单位监理认可后方可回填。回填前，必须将沟底施工遣留的杂物清除干净；回填的时间宜在晚上气温最低时刻进行。
②回填高度
  回填土要填到足够高度，防止槽外积水回灌，造成管道漂浮；在管道试压前，一般管顶以上回填土高度不宜小于500mm，并在初步回填时留出未检验的安装接口，在接头500mm内不得进行回填。
③回填方法
㈠沟槽的回填，应先填实管底和腋角，再同时回填管道两侧，然后回填至管项0.5mm处，如沟槽有积水，必须全部排尽后再进行回填；
㈡回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2—0.3m，管道两侧及管项以上O.5m内的填土必须采用人工压实：当填土超出管项0.5m时，可使用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为O.2一O.4m；
㈢如设置了沟槽支撑，拆除支撑时，应在回填到管顶以上  O．5m处后并压实，然后按回填进度依次拆除，以保证簏工  安全。拆除竖板后，应以砂土填实缝隙。
5、回填要求
①管道两侧及管项以上500m内的回填土不得含有碎石、砖块及其它杂硬物体，不得用冻土或灰土回填。距管顶0.5m以上的回填土内允许有少量冻土和直径不大于O．1m的石块，其数量不不得超过填土总体积的lO％；
②回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。管沟底部至管壁四周及管顶以上O．5m区域内，压实度不应小于90％；管顶O．5m以上区域的密实度应符合相应地面对密实度的要求。
③回填路面的基础和修复路面的性能不应低于原基础和原路面材料性能。
④沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工能力的单位施工。
⑤当地市政管理部门对路面恢复有其它要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。
⑥管道检查井室周围的回填应符合下列规定：
㈠现场浇灌混凝土或砌体水泥砂浆，强度应达到设计要求；
㈡路面范围内的井室周围，应用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不小于400mm；
㈢井室周围的回填，应与管沟的回填同时进行。当不便同时进行时，应留台阶形阶梯接茬；
㈣井室周围回填压实时，应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；
㈤回填材料压实后，应与井壁紧贴。
6、管道穿越
①管道穿越铁路、道路和河流以及其它管道和地沟的敷设期限、程序以及施工组织方案，应征得有关管理部门的同意，并符合本规范的有关规定。
②燃气管道在铁路、电车轨道和城市主要干道下穿过时，应敷设在钢套管(应做防腐处理)或钢筋混凝土套管内。穿过铁路干线时，应敷设在涵洞内。套管两端应超出路基底边，至最外边轨道的距离不得小于2m。
③管道穿越铁路或公路时，管顶距铁路轨枕下面的埋深不得小于1．2m，距公路路面埋深不，得小于1．2m，距路边坡最低处埋深不得小于0．9m。


第六章  管道设计基础知识
 
第一节  给水管道设计一般规定
l、钢骨架PE复合管的使用温度范围一般为一20—40℃，短时间使用温度可达60℃。
2、管材公称压力系指20℃管道允许的最大工作压力，若介质温度发生变化时，公称压力应按下列校正系数进行修正：

温度t	t≤20	20＜t≤30	30＜t≤40	40＜t≤50	50＜t≤60
校正系数	1	0.95	0.9	0.86	0.81

3、孔网钢带聚乙烯复合管（以下简称PSSCP管）可直埋敷设，也可架空明敷；钢丝网骨架PE复合管（以下简称PSP管）宜采用埋地敷设，不宜架空敷设。
4、管道的连接方法：
电热熔连接（包括热熔与电热熔组合连接）；法兰连接；钢塑过渡接头连接（包括机械式连接）。
5、PSP管设计内水压力Fwd，应按下式计算：
Fwd=Fw+0.5MPa
Fwd≥0.9MPa
式中：Fw—管道的内水工作压力（MPa）。
6、管道的公称压力不得小于管道系统的设计内水压力Fwd。
 
 
第二节  管道沿程水头损失计算
1、计算公式：
供水管道水力计算，可按达西—威廉巴赫
(Darcy-Weisbach)公式计算：
    
式中：λ—水力摩阻系数；
      L—管段长度(m)；
di—钢骨架PE复合管内径(m)；
      v—平均流速(m／s)：
g—重力加速度(9.81m／s2)  
hf／L为单位长度管子的水头损失，称为水力坡降（i），（m／m），则：
 
通常，塑料给水管的流态一般为水力光滑区，所以可采用布拉修斯公式(略)计算阻力系数，代入上式，且取
V=1.3×10-6m2／s(水温为10℃时)，可得下式：
    
式中：i—水力坡降(m／m)；
Q—计算流量(m3／s)：
d—管内径(m)：
2、局部水头损失
局部水头损失可按管网沿程水头损失的％来算：
㈠城市给水管网为8—12％：
㈢住宅小区给水管网为12—18％。
㈢水锤压力可按《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》CJJ101—2004有关公式计算。
 
 
第三节  给水管道设计
1、给水管道布置
①建筑给水管道布置应符合国家标准《建筑给水排水设计规范》GB50015—2003第三章的规定。室内管道宜明设，当建筑要求必须暗设时宜将管道设置在管槽、管道井、管垄或吊顶内，暗设管道应便于检查和检修，且不得影响建筑结构的安全。
②室内管道穿越楼板、梁和墙时，管道上不得作用任何建筑结构的荷载。管道穿越混凝土、砌体等承重构件时，必须设置保护套管，套管内壁与给水管外壁之间的空隙不得小于20mm。室内管道不得在建筑物内墙基础底面以下穿越，不得穿越建筑物之间的沉降层。管道的接头不得埋设在承重墙、梁、板、柱内。接头与结构构件外壁的净距不得小于管道安装和检修时需要的最小净距。
③室外埋地钢骨架PE复合管道应埋设在地层季节性冰冻线以下，管道管顶的覆土高度不宜超地6m；在车行道或农田下时，管顶覆土高度不宜小于lm；在绿化带下，不宜小于0．7m；平行建筑物外墙的管道，当管底高于墙基底时，管道与墙外皮的净距不宜小于lm，管顶覆土不宜小于0．5m；当管底低于墙基底时，管道必须设置在墙基底外边线向下45°分布线范围以外。管道不得从建筑物外墙基底以下进入建筑物内。室内埋地管道管项与室内地坪的距离不得小于0．3rn。
④管道穿越铁路、高速公路、建筑物墙体等时，应设置铡、铸铁、钢筋混凝土等制作的保护套管。不通行的套管内径不得小于穿越管外径+300mm，套管结构设计应按路堤主管部门的规定执行。穿越河道时，应在管道上设置混凝土、铸铁等抗浮的重力设施。
⑨钢骨架塑料复合管不得在构筑物的基础下面穿越，与其它市政埋地管道交叉时，不得在排水管道和供热管道下面穿越，且与交叉管道间的净距不宜小于200mm，与供热管道交叉或平行敷设时，不得将管道敷设在供热管周围土壤温度大于40℃的地区内；如必须设置在土壤的高温地区内，则应对管道采取绝热隔温措施。
2、管道最小允许弯曲半径
  利用管材的纵向弹性弯曲敷设管道时，管道弯曲半径不得小于下表的规定；采用冷弯曲敷设管道时，应在沟槽内按弯曲方向浇筑固定管道弧度的混凝土或砖砌的固定墩。
① PSP管的最小允许弯曲半径

公称径De（mm）				最小弯曲半径
90	110	140	160	80De
200	250	300	355	110De
400	450	500	630	110De

（2）PSSCP管材的弯曲度
②PSSCP管的最小允许弯曲半径

公称外径De	50	63	75	90	110	140	160	200
弯曲度(%)	≤1.5		≤1.0
注:弯曲度指同方向弯曲,不允许呈S弯曲.

3、温度补偿设施
①线膨胀系数

管材类型	线膨胀系数（m/m.k）
PSP管	12－15×10－5
PSSCP管	2.6－3.0×10－5
纯PE管	10－22×10－5
钢管	1.14×10－5

②管道伸缩计算公式
    ΔL=αLΔT
式中：ΔL—管道伸缩长度(m)；
      α—线膨胀系数(m／m．℃)；
      L—管道长度(m)；
      ΔT—计算温差(℃)。
  其中管道计算温差ΔT可按下式确定：
    ΔT=O.65 Δts+0.lΔtg
式中：ΔT—计算温差(℃)；
      Δts—管道内水的最大温度变化差；
Δtg—管道外空气的最大变化温度差(℃)
② 埋地安装的管道伸缩问题
从线膨胀系数来看，钢骨架PE复合管介于纯PE管与钢管之间。应用经验表明，实际伸缩量只有理论计算量的一半。复合管仍属柔性管，埋地时土温变化值一般不大，加上管土共同作用原理，安装时只要蜿蜒敷设，不必考虑线伸缩问题。但管道运转后输水温度变化大于±12．5℃时，应按输水温度的最大温差在管道上设置相应的温度补偿装置。
③ 地面或架空安装的管道伸缩处理
PSP管一般不宜地面或架空安装，如必须架空时，需采用廊桥式支、吊架或加密支吊架间距，PSSCP管架空安装，室内孔网钢带塑料复合管道宜采用管道折角自由臂来补偿管道的温度伸缩，室外地面或架空安装时应加伸缩节，PSP管如同PSSCP管。
4、与管材相连的管道配件的设计要求
当管道与管道上设置的阀门、消防栓等连接，与水池、水箱等构筑物内的浮球阀或其他装置连接时，应有可靠的固定措施。连接在管道上的阀门、消防栓等装置应有独立的支承，其重量不得作用在管道上；在给水压力管道上连接进、出水支管时，必须采用由管材厂提供的配套管件。
5、水平管和立管的支吊架间距
①PSSCP管支吊架最大间距

De（mm）	50	63	75	90
水平管（m）	0．9	1．1	1．2	1．4
立管（m）	1．6	1．8	2．0	2．2
De（mm）	110	140	160	200
水平管（m）	1．5	1．5	2．0	2．0
立管（m）	2．4	2．6	2．8	3．0

②PSP管支员架最大间距

De（mm）	50	63	75	90
水平管（m）	0．9	1．1	1．2	1．4
立管（m）	1．6	1．8	2．0	2．2

如大于以上最大间距时需采取相应变形与安全固定措施。
③ 立管支架
立管上连接弯头、三通、四通和异径管等管件的部位，必须安装支架。支架的承载力应大于由管道设计内压产生的轴向推力，安装位置宜在管件部位的下方。
④水平管(横管)吊架
 横管吊架(托架)宜安装在管道接头的一侧。横管上连接弯头、三通、四通和异径管等管件的部位，应接管道设计内压产生的轴向推力在管件两端设置能防止管道水平位移的固定吊架(托架)。当横管长度大于12m时，每12m应设置一个能防止管道水平位移的吊(托)架。
⑤支、吊架保护填层
    当采用金属支架、吊架(托架)时，与管道接触面之间应
 
 
第四节   燃气管道设计
1、一般规定
⑴管道系统设计应符合城镇燃气总体规划；
⑵钢骨架PE复合管输送燃气最大允许工作压力如下表：
PSP复合管最大允许工作压力（MPa）

燃 气 种 类		公 称 外 径
		De90-200	De250-630
		工作压力MPa
天然气		1.0		0.8
液化石油气	混空气	0.8		0.7
	气态、不含混凝液	0.7		0.6
	气态、含混凝液	0.6		0.45
人工煤气	不含冷凝液	0.8		0.7
	含少量冷凝液	0.5		0.45

PSSCP管最大允许工作压力（MPa）

燃 气 种 类		公 称 外 径
		De50-200	De250-630
		工作压力MPa
天然气		1.0		0.8
液化石油气	混空气	0.7		0.6
	气态、不含混凝液	0.6		0.5
	气态、含混凝液	0.4
人工煤气	不含冷凝液	0.7		0.6
	含少量冷凝液	0.4

注：当采取适当措施时，PSP管De250-630规格管最大允许工作压力可达1.0MPa。
2、燃气管道工程管道计算
① 燃气管道计算与压力有关，我国城镇气管道输送“燃气管道压力P”分为5级如下表：

名    称		压力 （MPa）
高压燃气管道	A	0.8＜P≤1.6
	B	0.4＜P≤0.8
中压燃气管道	A	0.2＜P≤0.4
	B	0.005＜P≤0.2
低压燃气管道		P≤0.005

② 计算流量：按月的消失最大用气量计算。
3、管道单位长度摩擦阻力损失计算
③低压燃气管道(P＜0.01MPa）：
 
式中：ΔP-管道摩擦阻力损失（Pa）；
      λ-管道摩擦阻力系数；
L-管道的计算长度（m）；
Q-管道的计算流量（m3/h）；
d-管道内径（mm）；
ρ-燃气的密度（kg/m3）;
T-设计中所采用的燃气温度（K）；
T0-273.15(K)；
Λ-管道摩擦阻力系数，宜按下列公式计算：
 
Lg-常用对数；
K-管壁内表面的当量绝对粗糙度（mm），复合管可取0.01-0.015；
Re-雷诺数（无量纲），按下列公式计算：
 
v-管道计算流速（m/s）；
υ-0°C和101.325kpa时燃气的运动粘度m2/s
②次高压、中压燃气管道
（0.01MPa≤P≤0.8MPa）:
 
式中：
P1-管道起点的压力（绝压kpa）；
P2-管道终点的压力（绝压kpa）；
L-管道计算长度（km）；
Z-压缩因子，当燃气表压＜1.2MPa时，Z取1。
③管道的允许压力降
管道的允许压力降可由该级管网的入口压力至次级管网调压器允许的最低入口压力之差确定，流速不宜大于20m/s。
④管道局部阻力损失
  管道局部阻力损失可按管道摩擦阻力损失5%-10%计算。
⑤低压管道允许的阻力损失
  低压管道从调压站到最远燃具的管道允许阻力损失可按下列公式计算：
                 Pd=0.75pn+150
式中：
Δpd-从调压站到最远燃具的管道允许阻力损失（Δpd应含室内燃气管道允许的阻力损失）。
  Pn-低压燃具的额定压力（pa）。
上述摩阻计算方法，钢骨架复合管与纯PE管是相同的，也即是钢管的计算公式，与钢管的区别在于K值不同。钢骨架复合管的K值和钢管的K值相差20倍。因此，相同管径的钢骨架PE复合管比钢骨的输送能力高20-30%。
3、燃气管道布置
①钢骨架PE复合管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距如下表规定：
 
水平净距（m）

项    目		燃气管道
		低压	中压		次高压
			A	B	B
给水管		0.5	0.5	0.5	1.0
污水、雨水排水管		1.0	1.2	1.2	1.5
建筑物的	基础	0.7	1.0	1.5	-
	外墙面	-	-	-	4.5
电力电缆 含电车电缆	直埋	0.5	0.5	0.5	1.0
	在导管内	1.0	1.0	1.0	1.0
通信电缆	直埋	0.5	0.5	0.5	0.5
	在导管内	1.0	1.0	1.0	1.0
其他 燃气管道	De≤300	0.4	0.4	0.4	0.4
	De＞300	0.5	0.5	0.5	0.5

①钢骨架PE复合管与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距如下表规定：
水平净距（m）

项    目		燃气管道
		低压	中压		次高压
			A	B	B
给水管		0.5	0.5	0.5	1.0
污水、雨水排水管		1.0	1.2	1.2	1.5
建筑物的	基础	0.7	1.0	1.5	-
	外墙面	-	-	-	4.5
电力电缆 含电车电缆	直埋	0.5	0.5	0.5	1.0
	在导管内	1.0	1.0	1.0	1.0
通信电缆	直埋	0.5	0.5	0.5	1.0
	在导管内	1.0	1.0	1.0	1.0
其他 燃气管道	De≤300	0.4	0.4	0.4	0.4
	De＞300	0.5	0.5	0.5	0.5

②钢骨架复合管与建筑物等的垂直净距如下表：
垂直净距（m）

项         目		燃气管道（有套管时，以套管计）
给水管		0.15
燃气管		0.15
污水、雨水排水管		0.2
电缆	直埋	0.3
	在导管内	0.15
热力管的管沟（顶）		0.5+套管，管材表温≤40°C
铁路轨底		1.20加套管
有轨电车轨底		1.00加套管

4、埋地燃气管道最小覆土厚度
钢骨架PE复合管道埋设的最小覆土厚度（地面至管顶）应符合下列规定：
①埋设在车行道下，不得小于0.9m；
②埋设在非车行道（含人行道）下≥0.6m；
③埋设在庭院（含绿化地）内时，≥0.3m；
④埋设在水田下时，≥0.8m。
当采取行之有效的防护措施后，上述规定均可适当降低。
5、钢骨架PE负荷管理设时对地基的要求
地基宜为无尖硬土石和无盐类的原土层。当原土层有尖硬土石和盐类时，应铺垫细砂或细土。凡可能引起管道不均匀沉降的地段，其地基应进行处理或采取其它防沉降措施。
6、钢骨架PE复合管穿越特殊地段的设计
①钢骨架PE复合管道穿越铁路、高速公路、电车轨道和城镇主要干道时，宜垂直穿越，并设置保护套。
②钢骨架PE复合管通过河流时，应采用穿越河底的方法设计。 复合管至规划河底的覆土厚度，应根据水流冲刷条件确定，对不通航河流不应小于0.5m，对通航的河流不应小于1.0m，同时还应考虑疏浚和抛锚深度；河底铺设的稳管措施应根据计算确定；在河流两岸上下游应设立管道位置标志。
③地质上的断裂带，明显存在非均匀性沉降的地段，管基处理耗资巨大的地段，也属特殊地段。由于钢丝网PE复塑管的断裂伸长率是钢管的15-30倍，在这些地段中采用钢丝网复塑管设计，其抗地基不均匀沉降能力比钢管高得多，其费用比钢管也要省得多。但是，对于穿越地裂缝时，应在地裂缝两侧安装波纹伸缩节。在断层区段内，不允许设置造成动力特性不一致的部件如三通、旁通、阀门及变化管径、管壁等。
④埋地钢丝网复塑管道架空设计
钢丝网复塑管由于柔性较好，适合埋地安装。如管线要求露天与架空设置时，应满足规范与设计要求。有特殊要求遇特殊地形（如小溪、深沟、同深度原有管线繁多等）需局部段出土架空设计时，架空段设计最好改用焊接钢管或无缝钢管设计，并采取相应的防腐措施；如局部段较短（≤50m），也克不改变复塑管材质，增加钢套管并按规定要求作好支架或托板；如架空段不易遭受人为破坏，可不加钢套管，但支架支承必须符合规范与设计要求，管外壁应采用保温瓦（硬质聚氨酯保温瓦、珍珠岩保温瓦、岩棉保温瓦等）保温，防止紫外线照射而加速塑料老化。
⑤管线支管拐向处的设计
任何通过三通、变径三通引出改向支线时，都必须在三通管件底部做基础进行固定。如果连接消防栓，支端应与主管线在同一平面上。具体连接方法是：支端+直接+短管+电热熔法兰，再与消防栓的法兰面相连。当地形受限制时，可改用带法兰的金属三通管件与消防栓直接相连，消防栓的底部也需做支墩。如三通与阀门相连，应加短节再与阀门连接，按有关阀门井的设计规范进行设计；如果三通的支管端管线与主管线不在同一标高平面上，也应通过阀门连接且设置检查井，然后将支管接出。上述连接方法，还应考虑便于维修。
⑥管道纵向温度变形计算
钢管的线膨胀系数为1.19×10-5/m. ℃；纯PE管的线膨胀系数为110×10-5/m. ℃(硬聚氯乙烯管的线膨胀系数为80×10-5/m. ℃)；PSP管的线膨胀系数为15×10-5/m ℃。PSP管线膨胀系数小于PE管，是由于钢丝网骨架通过粘接剂对PE膨胀的钳制作用。PSP管的纵向尺寸收缩率≤0.4%。前面已对钢骨架塑料复合管的温度补偿问题作过介绍，下面再详细说明如下：
⑴纯PE塑料管道的线膨胀系数为钢管的10倍左右，其弹性模量只有钢的1/200。在埋地安装时，国内外都将纯塑料管（如PE管）作为柔性管来处理。安装时，一般不采取特殊的热膨胀（或收缩）补偿措施，只是在施工时有意识地蜿蜒铺设来消除因温差产生的内应力。钢丝网PE复塑管的线膨胀系数大约为钢管的2倍左右，柔性接近纯PE管，加上埋地管道里德介质及周围的土壤温度变化很小，也可随现场地形蛇形敷设，设计和施工时可不设补偿器。
⑵当钢丝网复塑管的管径De≦250mm时，一般可不进行管道的纵向温度变形计算，采取有意蜿蜒铺设的办法就可解决热胀冷缩的问题。
⑶当管径De≥315mm的复塑管埋于土壤条件差（如管道铺设在软地基、沼泽或河底）的地段，由于管道与土壤之间的摩擦力较小，则应考虑由温度引起的纵向变形计算并适当采取补偿措施。
⑷管道由温差引起的纵向变形量按以下公式计算：
                    ΔL=KL(Δt)
式中：ΔL——由温差产生的纵向变形量m
        K——管材的线膨胀系数m/m. ℃
       Δt——敷设与使用中内外介质温度差℃
        L——管道长度（初始）m
7、钢骨架复塑管热胀冷缩补偿办法
⑴如前所述，由于土壤与管材表面摩擦力的作用，复塑管的实际热膨胀只有理论计算值的一半左右。但钢骨架复塑管的弹性模量小，变形能力大，如超地面安装，则需考虑温度补偿装置。即使是埋地安装，在直管段端部也应设固定支墩。
（2）当直段较长的管线与阀门、弯头三通、管件设备（凝水缸、过滤器等）相接时，其相接处应设置固定支墩。支墩可现埸浇注或预制；管夹与管材之间要加橡胶板等摩擦系数大而软的材料。
(3)采用膨胀节伸缩补偿
  管道直径较大且直线距离较长，地基较差蜿蜒铺设施工又困难时，可采用膨胀节等补偿措施。
8、复合管阀门井设计
(1)为了方便安装和保护阀门，在阀井中阀门旁可设计安装补偿器；当软基地或沉降不均匀地段设置阀门时，为防止基础沉陷与地裂带错动等原因引起的位移，也应设计安装波形补偿器。
(2)钢骨架复塑管与阀门相连时，设计时应考虑阀门的重量不得直接作用在管道上。应将复合管端通过直接或三通管件，与复合管短节、电热熔钢骨架PE法兰(或燃气用PE法兰)相连，再与阀门连接，并在阀门底部、三通管件、塑料法兰底部设置支墩或支承固定。
9、阀门井结构设计
(1)阀门井结构设计，建筑设计中有标准样图可供选择。阀门井有方形与圆形，常用砖砌或用钢筋混凝土筑墙，底板常用钢筋混凝土，顶板常用钢筋混凝土预制板。
如地基较差，钢丝网复塑管穿越阀门井壁的孔径尺寸必须放大。设计时，开孔尺寸应大于管径D+200mm，复合管安装时通过孔口后，应用软质材料将余孔堵上。
(2)阀门井内的复塑管与阀门相连时，实际设计、施工中常有标准图可供选择。无论何种设计，都必须保证阀门的重量不得直接作用到管材上；为便于检修，管件界面处应设置支承或支墩，防止应力集中。下面提供两种示意图作设计时的参考：
 
 
10、管道止推墩(支墩)及防滑墩设计
(1)支墩的设置应根据管径、管内压力、土壤耐压力及土体稳定性进行设计，一般在弯头、三通、变径三通、管道端头处应设置支墩，以防管道界面拔脱。
(2)止推墩结构要求
设计时，止推墩混凝土不宜低于C．75级，应现场浇筑在开挖的原状土地基和槽坡上，支承管道水平推力的止推墩可浇筑在管道受力方向的一侧。支承管道垂直方向的止推墩混凝土必须浇筑在弯头的底部，可按管道混凝土基础要求浇筑，管道下支承角不得小于1200，宽度不得小于D+200mm，管底处最小厚度不得小于200mm。固定下弯弯头的钢制管箍必须采取相应的防腐处理。管道和水平方向止推墩混凝土与管箍等锚固件之间应放置塑料或橡胶等弹性缓冲层，厚度一般采用3mm。止推墩必须有足够的支承面积，在管道推力作用下应将水平方向位移量控制在最小限度内。
(3)管道防滑墩设计
管道坡度大于1：6(纵1横6)时，应浇筑防止管道下滑混凝土防滑墩。防滑墩基础必须浇筑在管道基础下开挖的原状土内，并将管道锚固在防滑墩上。混凝土防滑墩宽度不得小于管外径加300mm，长度不得小500mm。基础齿墙宽度不得小于150mm。防滑墩与上部管道的锚固可采用管箍固定，管箍必须固定于埋在墩内的锚固件上。防滑墩间距可按管道坡度设置，一般可按表3．3.5—1设置：
每个防滑墩间距表
 

管道坡度	管子根数	管道坡度	管子根数
≥1：6 ≥1：5	每4根管子 每3根管子	≥1：4 ≥1：3	每2根管子 每l根管子

(4)支墩或简易支承的结构示意图如下：
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11、流速与抗静电
燃气在埋地用钢丝网复塑管中流动，与管壁摩擦将产电，燃气的流速不宜过大。目前也有抗静电高密度聚乙烯燃气管道专用料供应，不过价格较贵；也可在弯头处采用不锈钢弯头，用金属半环箍紧及焊接金属线将静电导入地下，可消除静电过分累积，且可适当增火流速。考虑到气流夹带粉尘时，在节流点、弯头、压管点及泄漏点等处易产生静电积聚，国内外对气体管道流速的规定如下：
炼油装置压力管线         v=15—30m／s
美国《化工装置》中乙烯与天然气管道V≤30．5m／S
液化石油气气相管    v=8--15m／s
焦炉气管    v=4--18m／s
钢丝网复塑管输送燃气的流速，一般不宜大于20m／s。
(5)管道的允许压力降可由该级管网入口压力至次级管网调压器允许的最低入口压力之差确定；低压管道从调压站到最远燃具管道的允许阻力损失，按下列公式计算：
△Pd=O．75Pn+150
式中：Pd一从调压站到最远燃具的管道允许阻力损失(Pa)，
  △Pd含室内燃气管道允许阻力损失；
  Pn-低压燃具的额定压力(Pa)。
 
 
 
 
 
 

附录A管道运行维护和维修
A.1  般规定
A 1.l管道系统运行维护和维修除执行本规范外，尚应符合《城镇燃气设施运行、维护和抢修安全技术规程》CJJ52—2001的有关规定。
A.2运行维护
A.2.1管道系统漏气检测宜采用红外线或氢离子检测技术，尽可能避免挖坑检查。必须挖坑时，应将挖坑位置处于管道侧面，或将挖坑深度限制在距离管道顶部至少150mm以上。
A.2.2在啮齿动物成群出没的地区，钢骨架聚乙烯燃气管道系统铺设1-2年后，应检查管道周围土壤中是否有啮齿动物的洞穴，并检查管道是否受到啮齿动物的破坏。一旦发现管道受到破坏，应立即进行维护。
A.3维修
钢丝网骨架聚乙烯复合管道在运行过程中，如出现泄漏，可以抢修；需要增加支线，亦可在主管道上开孔。现将施工方法介绍如下：
A.3.l管道的补修、抢修
管道发生泄漏时，根据泄漏情况，可分下列几种方法进行补修、抢修：
(1)直管段上的漏点
直管段上出现漏点时，可用塑料焊枪进行补修。补焊时先用砂轮打磨漏点及周围区域，漏点处打磨深度2—3mm，漏点周边区域轻磨一遍即可。打磨好后，用酒精或丙酮将补焊区域擦干净，然后进行焊接。焊接时，应将焊枪调至合适温度，顺漏点打磨槽向两边扩展排焊，视破损情况确定补焊面积及厚度，补焊层数至少两层。
(2)直管段上的裂缝抢修
直管段上的裂缝长度小于100mm左右时(以相应规格的哈夫件有效尺寸为准)，可先用哈夫管道抢修器(双卡式修补器)进行抢修止漏(不锈钢材质，丁腈橡胶NBR密封)；也可采用漏点补焊方法进行补修。当管予裂缝较长或破损(发生的可能性极小)时，应换管抢修。
(3)接头泄漏的抢修
① 接头泄漏如属安装时电热熔焊接参数末到位所致，可采用继续补焊的办法使接头处止漏：
② 其他情况产生的接头泄漏，应采用换接头加短管的方式进行抢修。
短管的长度要恰好到位，现场截断的管端面应磨平，保证端面与管子的垂直度。截断的管子端面的钢丝应磨去1-1.5mm，擦净断面后，用PE焊条焊接密封。焊接时应由内圈向外圈逐层焊接，也可适当加大焊接面，然后磨削余量以保证端面的垂直度。短管如系现场制作，其端面也须用PE焊条密封。待断管和短管准备工作做好后，最后用接头装配在管线上进行电热熔连接，泄漏便抢修完毕。
此种情况的抢修，应在关闭阀门的条件下进行。
(4)法兰连接处泄漏的抢修
① 仔细检查法兰连接处泄漏的原因。如系密封圈破损错位或螺栓松动，只须更换密封圈或紧固螺栓、螺帽，便可止漏；
② 如系法兰损坏，应进行更换。
③ 法兰连接的管道换管时，应整根更换。
A.4管道开孔
A.4.1城市建设规划中规划了燃气支管线而设计时该支线暂不考虑时，应在适宜位置预装三通和阀门，以便于今后接管，减少临时开孔的次数；
A.4.2连接鞍型管件开孔
必须在管道上开孔时，可采用鞍型管件开孔的方法，以接出分支管。采用鞍型管件连接到管道上实现开孔形成分支管道的方法，在聚乙烯塑料管道上早被使用，且工艺已经成熟。钢丝网骨架聚乙烯复合管的管道开孔，其开孔方法与聚乙烯管开孔方法基本一样。不同的只是钢骨架鞍形管件中衬有钢骨架，切割时较为困难。因其管件的内外层都是聚乙烯，故与管道的连接方法相同。鞍型管件连接好并开孔后，应在支管的一端安装阀门，再进行支线安装。
鞍型管件的连接、开孔工艺有下述两种：
(1)鞍型热熔连接开孔
鞍型热熔连接就是用热熔连接的方法，将鞍型管件连接到管道上，以形成分支管。该方法配有专用的鞍型热熔焊机，适合于小口径、压力低的管道开孔连接。该焊机的特点是可以将管材的外表面和鞍型管件的内表面同时加热：加热工具的凸面熔化鞍型件的内表面，其凹面熔化管材的外表面，加热时控制好工艺参数，使管材、管件牢固熔合，其工艺过程与热熔对焊基本相同。待接头冷却后，再用专用工具进行开孔。
(2)鞍型电热熔连接开孔
当管径较大且使用压力较高时，常采用电热熔鞍型管件进行连接，其连接原理与电热熔其他管件熔接原理一样，其操作工艺也相同。待鞍型管件熔接完毕并冷却后，再用专用工具开孔。
A.4.3双封双堵技术带气开口
钢骨架塑料复合管带气开口除采用上述鞍型抽头技术外，还有一种“双封双堵”开旧技术。双封双堵技术还可用于在带压运行的管线上更换或加设阀门、更换管段或管道改线等。该技术的基本原理是：在需要断管的管段两端分别开一个用于封堵的孔，将封堵装置放于复合管内，将需要更换的管段两端封住，然后再进行断管接支路作业。
该技术的主要操作步骤如下：
(1)焊制马鞍；
(2)安装开口设备；
(3)复合管开口；
(4)放入折叠式封堵器；
(5)打开封堵器实现封堵；
(6)断管、断口处理；
(7)焊接分支三通；
(8)撤出封堵器；
(9)马鞍开口部位密封。
上述整个操作过程均在密闭状态下进行，无燃气泄漏；管线上下游靠临时接通的旁通管维持运行。
 
 
 
 
 
 
 
 
附录D管道常用压力、压强和应力单位
D．1力和重力
  力和重力的单位是牛顿，简称牛，符号是“N”，lN是使质量为1kg的物体产生1m／s2加速度所需要的力同，即：
1N=1kg．1m／s2=lkg m／s2
  在工程单位制中，力和重力的基本单位是千克力(即公斤
  力)。1千克力等于质量为1kg的物体在北纬45。海面上
  所受的重力。千克力的单位是kgf。
    lN=O。102kgf
1kgf=9.8N
D.2压力、压强和应力
压力、压强和应力的单位是帕斯卡，简称帕，符号是Pa，1Pa是在1m2面积上均匀垂直作用1N的力所产生的压力，
 即：
    1Pa=lN／m2
  1000Pa即为1kpa，l()【]0kpa即为1＼1Pa。由此，可以推算出工程中最常用的换算关系：
    1N／mm2=1MPa
  常用压力、压强单位如下：
(1)标准大气压
  标准大气压也就是物理大气压，符号是at mI它相当于760mm汞柱所产生的压力。
    Latm=0．101MPa    1MPa=9 87atm
(2)工程大气压
  工程大气压的单位是kgf／cm2，至今不少国家仍使用这个
  单位。
    lkgf=O 098MPa
    1MPa-lO．2kgf／cm2
    lkgf=O 968atm
    latm=l 033kgf／cm2
(3)毫米水柱和米水柱
 毫米水柱的符号是mmH20，是指lmm高的水柱所产生的压力；米水柱的符号是mH20，是指1米高的水柱所产生的压力。
    1mmH20=9．8Pa
    1mH20=9.8kPa  (1mH20=0．1kgf／cm2)
    iPa=0．102mmH20
(4)巴
  在现行的有关管道元件压力分级和法兰技术标准中，还使用巴(符号为bar)作为压力单位，Ibar等于105Pa，也就是1.02kgf／cm2，与工程大气压十分接近。
(5)毫米汞柱
ImmHg=133．3Pa；  IPa=7．5×10-5mmHg