1、总则………………………………………………………………………… 1
2、术语………………………………………………………………………… 13、特别提醒………………………………………………………………… 2
4、材料………………………………………………………………………… 3
5、管道系统设计…………………………………………………………… 4
一般规定…………………………………………………………………… 4
管道布置…………………………………………………………………… 4
6、管道连接…………………………………………………………………… 5
一般规定………………………………………………………………… 5
热熔连接…………………………………………………………………… 5
7、管道敷设…………………………………………………………………… 6
沟槽开挖与基础………………………………………………………… 6
管道敷设与回填………………………………………………………… 7
8、水压试验、冲洗与消毒……………………………………………… 9
一般规定…………………………………………………………………… 9
水压试验…………………………………………………………………… 9
9、管道系统的竣工验收………………………………………………… 9
10、管道的维护……………………………………………………………… 10
11、本规程用词说明……………………………………………………… 11
PE给水管道系列
一、 总则
1.1. 为了使室外埋地用聚乙烯（PE）给水管材的工程设计、施工及验收做到技术先进、卫生安全、经济合理、施工方便，确保工程质量，特制定本技术条款。
1.2. 本技术条款适用于水温不大于40℃，工作压力不大于0.8MPA的室外埋地用聚乙烯（PE）给水管材的工程设计，施工及验收。
1.3. 本技术条款适用于一般地质情况下，新建、改建和扩建的室外给水管道工程的设计、施工及验收，也可用于已建管道工程的维修。
1.4. 承接室外聚乙烯给水管道的施工员应经过专业技术培训，经考试和技术评定合格后，方可上岗操作。
1.5. 本技术手册条款未注明之处，应遵守国家现行标准的相关规定。
二、 术语
2.1. 公称外径 nominal outside diameter
管材、管件标定的外径。
2.2. 公称壁厚 nominal wall thickness
管材、管件壁厚的规定值，相当于任一点的最小壁厚。
2.3. 公称压力 nominal perssure
管材、管件在20℃的最大工作压力。
2.4. 工作压力 working pressure
管道在正常工作状态下，作用在管内壁的最大持续水压力，不包括水锤压力。
2.5. 水锤压力 surge pressure
管道系统工作时，由于水的流速发生突然变化，而产生的瞬时波动压力。
2.6. 设计内水压力 design pressure
管道系统工作时，作用与管内壁的最大瞬时压力，是管道持续工作压力与水锤压力之和。
2.7. 最小要求强度 minimum required strength
管道水温20℃、50年长期承受内水压力下，聚乙烯管材环向抗拉强度的最低保证值，该值取决于聚乙烯树脂类别。
2.8. 混配料 compounds
以聚乙烯基础树脂，加入必要的抗氧剂、紫外线稳定剂和颜料制造而成的粒料。
2.9. 标准尺寸比（SDR） standard dimension ratio
管材的公称外径（dn）与公称壁厚（en）的比值。
三、特别提醒：
3.1. 不同公称压力的产品混用，以保证工程质量。
3.2. 沟槽的开挖与基础必须按照本手册6.1决定严格执行。
3.3. 管材安装施工应由专业人员操作，安装人员必须经过相关技术培训合格、持证上岗，并仔细阅读工程技术规程及本公司的技术安装手册后方可进行安装。
3.4. 管道中应设可伸缩装置，利用管道敷设中的自然弯曲（如L型、Z型、H型等），吸收管道因温差产生的变形；利用折角管段的悬臂移位，吸收管道自固定点起到转弯处的伸缩变形。
3.5. 管道中应设置放气阀，并标明位置。
3.6. 管材安装施工、试压应分阶段进行，合格后再继续安装施工（以检查施工过程中是否存在安装质量问题）。管材全部安装完毕后，必须进行系统水压试验，且要有原始焊接记录、试压记录和见证人签字确认，并经过相关权威部门验收合格后方可进行回土填埋工作。
3.7. 清洗、消毒处理必须经有关部门验收合格后方可投入使用。
3.8. 由于安装操作不当以及未按照本手册规范施工、搬运、装卸、维护、储存等过程中也会造成的损失，固需特别注意。
四、 材料
4.1. 一般规定：
4.1.1. 埋地聚乙烯给水管道工程采用的管材、管件应分别符合现行国家标准GB/T13663-2000和GB/T13663.2-2005以及Q/BSACPO1.3-2005的规定；
4.1.2. 卫生性能应符合GB/T17219的规定；
4.1.3. 凡非标产品，均应参照相应的标准进行性能试验和检验，符合要求，方可使用；
4.1.4. 管道附属设备应符合国家现行的有关产品标准的规定。
4.2. 材料：
4.2.1. 管材的规格尺寸应符合下表规定；
PE100级聚乙烯管材公称压力和规格尺寸
| 公称外径 dn.mm | 公称壁厚en.mm | ||||
| 标准尺寸比 | |||||
| SDR26 | SDR21 | SDR17 | SDR13.6 | SDR11 | |
| 公称压力，MPa | |||||
| 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.25 | 1.6 | |
| 32 40 50 63 75 90 110 125 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 560 630 710 800 900 1000 | ― ― ― ― ― ― 4.2 4.8 5.4 6.2 6.9 7.7 8.6 9.6 10.7 12.1 13.6 15.3 17.2 19.1 21.4 24.1 27.2 30.6 34.4 38.2 | ― ― ― ― ― 4.3 5.3 6.0 6.7 7.7 8.6 9.6 10.8 11.9 13.4 15.0 16.9 19.1 21.5 23.9 26.7 30.0 33.9 38.1 42.9 47.7 | ― ― ― ― 4.5 5.4 6.6 7.4 8.3 9.5 10.7 11.9 13.4 14.8 16.6 18.7 21.1 23.7 26.7 29.7 33.2 37.4 42.1 47.4 53.3 59.3 | ― ― ― 4.7 5.6 6.7 8.1 9.2 10.3 11.8 13.3 14.7 16.6 18.4 20.6 23.2 26.1 29.4 33.1 36.8 41.2 46.3 52.2 58.8 | 3.0 3.7 4.6 5.8 6.8 8.2 10.0 11.4 12.7 14.6 16.4 18.2 20.5 22.7 25.4 28.6 32.2 36.3 40.9 45.4 50.8 57.2 |
4.2.2. 管材耐压强度规定；
管材的静液压强度
| 序号 | 项目 | 环向力，MPa | 要求 | ||
| PE63 | PE80 | PE100 | |||
| 1 | 20℃静液压强度（100 h） | 8.0 | 9.0 | 12.4 | 不破裂，不渗漏 |
| 2 | 80℃静液压强度( 165h ) | 3.5 | 4.6 | 5.5 | 不破裂，不渗漏 |
| 3 | 80℃静液压强度(1000h) | 3.2 | 4.0 | 5.0 | 不破裂，不渗漏 |
4.2.3. 聚乙烯给水管材物理性规定；
管材物理性能要求
| 序号 | 项目 | 要求 | |
| 1 | 断裂伸长率，% | ≥350 | |
| 2 | 纵向回缩率（110℃），% | ≤3 | |
| 3 | 氧化诱导时间（200℃），min | ≥20 | |
| 4 | 耐侯性（管材累计接受≥3.5GJ/㎡老化能量后） | 80℃静液压强度( 165h ) | 不破裂，不渗漏 |
| 断裂伸长率，% | ≥350 | ||
| 氧化诱导时间（200℃），min | ≥10 | ||
五、 管道系统设计
5.1. 一般规定：
5.1.1. 管道系统正常工作状态下，选用的管材最大设计内水压力（ Fwd），应按下式计算:
Fwd=1.5Fw
式中Fw—管道工作压力（不包括水锤压力）
5.1.2. 聚乙烯给水管道严禁在雨污水检查井及排水管渠内穿过。
5.2. 管道布置：
5.2.1. 住宅小区、工业园区及工矿企业，公称外径小于等于200mm的配水干管，可沿建筑物周围布置，在外墙（柱）净距不宜小于1.00m。
5.2.2. 聚乙烯埋地给水管管顶最小覆土深度，在人行道下不宜小于0.60mm，在轻型车行道下不宜小于1.00m。
5.2.3. 管道与建筑物、构筑物和其他工程管线之间最小水平净距宜符合一下规定：
5.2.3.1.与建筑物间距：管道公称外径小于等于200mm时为1.00m，公称外径大于200mm时为3.00m；
5.2.3.2. 与雨污水管间距：管道公称外径小于等于200mm时为0.5～1.00m,公称外径大于200mm时为1.0～1.50m；
5.2.3.3. 与燃气管间距：中低压管为0.50m，高压管1.0～1.50m；
5.2.3.4. 与电力电缆间距为0.50m；
5.2.3.5. 与电信电缆间距为0.50m；
5.2.3.6. 与乔木灌木间距为1.50m；
5.2.3.7. 与通信照明电缆间距为0.50m；
5.2.3.8. 与高压铁塔基础间距为3.00m；
5.2.3.9. 与道路侧石边缘间距为0.50m；
5.2.3.10.与铁路坡脚间距为6.00m。
当上述间距难以保证时，应采取必要的安全技术措施。
5.2.4. 管道与热力管道间的距离，应在保证聚乙烯管道表面温度不超过40℃的条件下计算确定。最小不得小于0.5m。
5.1.1. 管道系统正常工作状态下，选用的管材最大设计内水压力（ Fwd），应按下式计算:
Fwd=1.5Fw
式中Fw—管道工作压力（不包括水锤压力）
5.1.2. 聚乙烯给水管道严禁在雨污水检查井及排水管渠内穿过。
5.2. 管道布置：
5.2.1. 住宅小区、工业园区及工矿企业，公称外径小于等于200mm的配水干管，可沿建筑物周围布置，在外墙（柱）净距不宜小于1.00m。
5.2.2. 聚乙烯埋地给水管管顶最小覆土深度，在人行道下不宜小于0.60mm，在轻型车行道下不宜小于1.00m。
5.2.3. 管道与建筑物、构筑物和其他工程管线之间最小水平净距宜符合一下规定：
5.2.3.1.与建筑物间距：管道公称外径小于等于200mm时为1.00m，公称外径大于200mm时为3.00m；
5.2.3.2. 与雨污水管间距：管道公称外径小于等于200mm时为0.5～1.00m,公称外径大于200mm时为1.0～1.50m；
5.2.3.3. 与燃气管间距：中低压管为0.50m，高压管1.0～1.50m；
5.2.3.4. 与电力电缆间距为0.50m；
5.2.3.5. 与电信电缆间距为0.50m；
5.2.3.6. 与乔木灌木间距为1.50m；
5.2.3.7. 与通信照明电缆间距为0.50m；
5.2.3.8. 与高压铁塔基础间距为3.00m；
5.2.3.9. 与道路侧石边缘间距为0.50m；
5.2.3.10.与铁路坡脚间距为6.00m。
当上述间距难以保证时，应采取必要的安全技术措施。
5.2.4. 管道与热力管道间的距离，应在保证聚乙烯管道表面温度不超过40℃的条件下计算确定。最小不得小于0.5m。
六、管道连接
6.1. 一般规定：
6.1.1. 管材、管件以及管道附件的连接应采用热熔连接（热熔对接、热熔承插连接、热熔鞍形连接）或电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接）及机械连接（锁紧型和非锁紧型承插式连接、法兰连接、钢塑过度连接）。公称外径大于或等于63mm的管道不宜采用手工热熔承插连接，壁厚＜6mm的管材不宜使用热熔对接的连接方法，聚乙烯管材、管件不得采用螺纹连接和粘接。
6.1.2. 管道各种连接应采用相应的专用连接工具。连接时严禁明火加热。
6.1.3. 管道连接宜应采用同种牌号级别，压力等级相同的管材、管件以及管道附件（不同牌号的管材以及管道附件之间的连接，应经过试验，判定连接质量能得 到保证后，方可连接）。
6.1.4. 聚乙烯管材、管件与金属管、管道附件的连接，当采用钢制喷塑或球墨铸铁
过度管件时，其过度管件的压力等级不得低于管材公称压力。
6.1.5. 在寒冷气候（-5℃以下）或大风环境条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保护措施，或调整连接机具的工艺参数。
6.1.6. 管道连接时，管材切割应采用专用割刀或切管工具，切割断面应平整、光滑、无毛刺，且应垂直于管轴线。
6.1.7. 管道连接后，应及时检查接头外观质量，不合格者必须返工。
6.2. 热熔连接：
6.2.1. 热熔连接工具的温度控制应精确，加热面温度分布应均匀，加热面结构符合焊接工艺要求。热熔连接前、后应使用洁净棉布擦净加热面上的污物。
6.2.2. 热熔连接加热时间、加热温度和施加的压力以及保压、冷却时间，应符合热熔连接工具生产企业和聚乙烯管材、管件以及管道附件生产企业的规定。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
6.2.3. 热熔对接连接还应符合下列规定：
6.2.3.1. 两待连接件的连接端应伸出焊机夹具一定自由长度，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不宜大于壁厚的10%。
6.2.3.2. 管材、管件以及管道附件连接面上的污物应使用洁净棉布擦净，并铣削连接面，使其与轴线垂直。
6.2.3.3. 待连接件的段面应使用热熔对接连接工具加热。
6.3.3.4. 加热完毕，待连接件应迅速脱离加热工具，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。然后，用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的凸缘，凸缘的高度和宽度应符合有关规定。
6.3.3.5. 不同SDR系列的管材、管件产品互焊时，宜通过机械加工使焊接处壁厚相同。
6.3.3.6. 焊接时，每一个焊口应当有详细的焊接原始记录，焊接原始记录至少应当包括环境温度、焊工代码、焊口编号、管道规格类型、焊接压力、拖动压力、增压时间、加热板温度、切换时间、吸热时间、冷却时间等。
6.3.3.7. 聚乙烯（PE）给水管道热熔对接应采用同厂家、同材质、同牌号的管材与管材，管材与管件之间，管件与管件之间连接；不同SDR系列的聚乙烯管材不宜采用热熔对接连接。
6.2.4. 焊接质量检测：
6.2.4.1. 检测的必要性；
6.2.4.2. 检测方法：焊接接头质量检验分别为破坏性试验和非破坏性试验，在施工现场一般采用非破坏性试验。非破坏性试验主要手段是目测，也可以称为外观检查，主要标准如下：
卷边应均匀、圆滑、饱满，两边卷边尺寸相近；焊缝平滑对称，卷边的高
度、翻边的任一边高度差不大于0.1＜它的壁厚；切下的翻边不存在未融合、缺口、孔洞等缺陷，切边的管端错边不超过壁厚的10%。
6.1.1. 管材、管件以及管道附件的连接应采用热熔连接（热熔对接、热熔承插连接、热熔鞍形连接）或电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接）及机械连接（锁紧型和非锁紧型承插式连接、法兰连接、钢塑过度连接）。公称外径大于或等于63mm的管道不宜采用手工热熔承插连接，壁厚＜6mm的管材不宜使用热熔对接的连接方法，聚乙烯管材、管件不得采用螺纹连接和粘接。
6.1.2. 管道各种连接应采用相应的专用连接工具。连接时严禁明火加热。
6.1.3. 管道连接宜应采用同种牌号级别，压力等级相同的管材、管件以及管道附件（不同牌号的管材以及管道附件之间的连接，应经过试验，判定连接质量能得 到保证后，方可连接）。
6.1.4. 聚乙烯管材、管件与金属管、管道附件的连接，当采用钢制喷塑或球墨铸铁
过度管件时，其过度管件的压力等级不得低于管材公称压力。
6.1.5. 在寒冷气候（-5℃以下）或大风环境条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保护措施，或调整连接机具的工艺参数。
6.1.6. 管道连接时，管材切割应采用专用割刀或切管工具，切割断面应平整、光滑、无毛刺，且应垂直于管轴线。
6.1.7. 管道连接后，应及时检查接头外观质量，不合格者必须返工。
6.2. 热熔连接：
6.2.1. 热熔连接工具的温度控制应精确，加热面温度分布应均匀，加热面结构符合焊接工艺要求。热熔连接前、后应使用洁净棉布擦净加热面上的污物。
6.2.2. 热熔连接加热时间、加热温度和施加的压力以及保压、冷却时间，应符合热熔连接工具生产企业和聚乙烯管材、管件以及管道附件生产企业的规定。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
6.2.3. 热熔对接连接还应符合下列规定：
6.2.3.1. 两待连接件的连接端应伸出焊机夹具一定自由长度，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不宜大于壁厚的10%。
6.2.3.2. 管材、管件以及管道附件连接面上的污物应使用洁净棉布擦净，并铣削连接面，使其与轴线垂直。
6.2.3.3. 待连接件的段面应使用热熔对接连接工具加热。
6.3.3.4. 加热完毕，待连接件应迅速脱离加热工具，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。然后，用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的凸缘，凸缘的高度和宽度应符合有关规定。
6.3.3.5. 不同SDR系列的管材、管件产品互焊时，宜通过机械加工使焊接处壁厚相同。
6.3.3.6. 焊接时，每一个焊口应当有详细的焊接原始记录，焊接原始记录至少应当包括环境温度、焊工代码、焊口编号、管道规格类型、焊接压力、拖动压力、增压时间、加热板温度、切换时间、吸热时间、冷却时间等。
6.3.3.7. 聚乙烯（PE）给水管道热熔对接应采用同厂家、同材质、同牌号的管材与管材，管材与管件之间，管件与管件之间连接；不同SDR系列的聚乙烯管材不宜采用热熔对接连接。
6.2.4. 焊接质量检测：
6.2.4.1. 检测的必要性；
6.2.4.2. 检测方法：焊接接头质量检验分别为破坏性试验和非破坏性试验，在施工现场一般采用非破坏性试验。非破坏性试验主要手段是目测，也可以称为外观检查，主要标准如下：
卷边应均匀、圆滑、饱满，两边卷边尺寸相近；焊缝平滑对称，卷边的高
度、翻边的任一边高度差不大于0.1＜它的壁厚；切下的翻边不存在未融合、缺口、孔洞等缺陷，切边的管端错边不超过壁厚的10%。
七、管道敷设
7.1. 沟槽开挖与基础
7.1.1. 一般稳固的土壤管道沟槽断面形式有直壁、放坡以及直壁与放坡相结合等形式，管沟断面形式确定应根据现场施工环境、施工设备、土质条件、沟槽深度、气象条件和施工季节等因素综合确定。沟槽放坡按国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268的规定执行。
7.1.2. 槽底最小宽度应根据土质条件、沟槽断面形式及深度确定，可采用下表的规定。
沟槽槽底最小宽度 ①（mm）
7.1.1. 一般稳固的土壤管道沟槽断面形式有直壁、放坡以及直壁与放坡相结合等形式，管沟断面形式确定应根据现场施工环境、施工设备、土质条件、沟槽深度、气象条件和施工季节等因素综合确定。沟槽放坡按国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268的规定执行。
7.1.2. 槽底最小宽度应根据土质条件、沟槽断面形式及深度确定，可采用下表的规定。
沟槽槽底最小宽度 ①（mm）
公称外径 dn | 槽底宽度B |
dn≤400 | ≥dn+300 |
400＜dn≤630 | ≥dn+450 |
①当管材、管件在槽底连接或管道与附件连接的位置，应适当加宽。 | |
7.1.3. 管道沟槽应按设计的平面位置和高程开挖，人工开挖且地下无水时，沟底预留值宜为0.05-0.10m；机械开挖或有地下水时，沟底预留值不应小于0.15m。预留部分在管道敷设前应人工清底至设计标高。
7.1.4. 管道基础或垫层应符合下列规定：
7.1.4.1. 管道必须敷设在原状土地基上，局部超挖部分应回填夯实。当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；超挖在0.15m以上时，可用石灰土或砂填层处理，其密实度不应低于95%。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用天然砂回填。
7.1.4.2. 沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须在清除后铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，且平整夯实。
7.1.4.3. 管道附件或阀门，管道支墩位置应垫碎石，夯实后按设计要求设混凝土找平层或垫层。
7.1.4.4. 对软弱管基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求进行处理。
7.1.4.5. 对岩石基础，应铺垫厚度不小于0.15m的砂层。
7.2. 管道敷设与回填
7.2.1. 管道应根据施工组织设计分段施工，管材应沿管线敷设方向排列在沟槽边；采用非锁紧型承插式连接的管道，承口应向同一方向排列。对连接安装间隔时间较长及每次工程收工，管口部位应进行封闭保护。
7.2.2. 电熔、热熔连接管道应分段在槽边进行连接后，以弹性敷管法移入沟槽；非锁紧型承插式连接管道宜在沟槽内连接。
7.2.3. 管道移入沟槽时，不得损伤管材，表面不得有明显划痕，应采用非金属绳索下管。
7.2.4. 管道穿越重要道路、铁路等需设备金属或混凝土套管时，除应符合本规程的规定外，还应符合下列规定：
7.2.4.1. 套管应伸出路边或路基 1.00-1.50m；
7.2.4.2. 套管内应清洁无毛刺，管道穿过套管时不得使管道表面产生明显拉痕，必要时管道表面应加套保护；
7.2.4.3. 穿越的管道应采用电熔、热熔连接，经试压且通过验收合格后方可与套管外管道相连接；
7.2.4.4. 寒冷地区穿越管应采取保温措施；
7.2.4.5. 管道在涵洞内通过时，涵洞宜留有通行宽度。
7.2.5. 管道分段敷设结束，进行系统闭合连接时，宜选择运行水温与施工环
境温度差最小的时段进行。
7.2.6. 管道沟槽回填时，应符合下列规定：
7.2.6.1. 管道铺设后应及时进行回填，回填时应流出管道连接部位，连接部位应待管道水压试验合格后再进行回填，回填前应按本规程规定，对管道系统进行加固。
7.2.6.2. 回填时应先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处。沟内有积水时，必须全部排尽后，再行回填。
7.2.6.3. 管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块，垃圾等杂物，不得用冻土回填。距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块和冻土，其数量不得超过填土总体积的15%。
7.2.6.4. 回填土应分层夯实，每层厚度应为0.2-0.3m，管道两侧及管顶0.5m以上的回填土必须人工夯实；当回填土超出管顶0.5 m时，可使用小型机械夯实，每层松土厚度应为0.25-0.4 m。
7.2.7. 当管道覆土较深，且管道回填土质及压实系数设计吴规定时，其回填土质及压实系数应符合要求，管底应有0.1 m以上、压实系数85%-90%的垫层；管道两侧每0.2 m分层回填夯实，压实系数为95%；管顶0.3 m以内压实系数不小于90%。
7.2.8. 当管道覆土较浅时，其回填土土质及压实系数应根据地面要求确定；当修筑道路时，应满足路基的要求。
7.2.9. 回填时各类机具种类，每层回填土虚铺厚度应符合下表规定：
每层回填土虚铺厚度（m）
机具种类 | 虚铺厚度 | 机具种类 | 虚铺厚度 |
木夯、铁夯 | ≤0.2 | 压路机（轻型） | 0.2-0.3 |
蛙式夯、火力夯 | 0.2-0.3 | 振动压力机 | ≤0.4 |
7.2.10. 管道经试压且通过隐蔽工程验收，人工回填到管顶以上0.5 m后，方可采用机械回填，但不得在管道上方行驶。机械回填时应在管道内充满水的情况下进行。
7.2.11. 各类管道阀门井等周围回填应符合以下规定：
7.2.11.1. 应采用砂砾、石灰土等材料，宽度不应小于0.4 m；
7.2.11.2. 回填后沿管道中心线对称分层夯实，其密度应不低于管沟内分层内要求。管道井在路面位置，管顶0.5 m以上应按路面要求回填。
八、水压试验、冲洗与消毒
8.1. 一般规定：
8.1.1. 在室外温度≤20℃时，水压试压静水压力不小于管道工作压力的1.5倍，且试验压力不应低于0.60MPa，不得将气压试验代替水压试验。
8.1.2. 管道水压试验长度不宜大于1000 m。对中间设有附件的管段，应设伸缩装置，水压试验分段长度不宜大于500 m，系统中有不同材质的管道应分别进行试压。
8.1.3. 管道水压试验前应编制试压工程设计，其内容应包括下列项目：
8.1.3.1. 管端后背堵板及支撑设计；
8.1.3.2. 进水管路、排水管管路及排气孔设计；
8.1.3.3. 加压设备及压力表选用;
8.1.3.4. 排水疏导管路设计及布置。
8.1.4. 试压管段不得包括水锤消除器，室外消火铨等管道附件。系统包含的各类阀门，应处于全开状态。
8.2. 水压试验:
8.2.1. 预试验阶段，应按如下步骤，并符合下列规定：
8.2.1.1. 将试压管道内的水压降至大气压，并持续60min。期间应确保空气不进入管道。
8.2.1.2. 缓慢地将管道内水压升至试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力。检查管道接口、配件等处有无渗漏现象。当有渗漏现象时应中止试压，并查明原因采取相应措施后重新组织试压。
8.2.1.3. 停止注水补压并稳定60 min。当60 min后压力下降不超过试验压力的70%时，则预试验阶段的工作结束。当60 min后压力下降低于试验压力的70%时，应停止试压，并应查明原因采取相应措施再组织试压。
8.2.1.4. 每隔3min记录一次管道剩余压力，应记录30min。当30min内管道剩余压力有上升趋势时，则水压试验结果合格。
8.1.1. 在室外温度≤20℃时，水压试压静水压力不小于管道工作压力的1.5倍，且试验压力不应低于0.60MPa，不得将气压试验代替水压试验。
8.1.2. 管道水压试验长度不宜大于1000 m。对中间设有附件的管段，应设伸缩装置，水压试验分段长度不宜大于500 m，系统中有不同材质的管道应分别进行试压。
8.1.3. 管道水压试验前应编制试压工程设计，其内容应包括下列项目：
8.1.3.1. 管端后背堵板及支撑设计；
8.1.3.2. 进水管路、排水管管路及排气孔设计；
8.1.3.3. 加压设备及压力表选用;
8.1.3.4. 排水疏导管路设计及布置。
8.1.4. 试压管段不得包括水锤消除器，室外消火铨等管道附件。系统包含的各类阀门，应处于全开状态。
8.2. 水压试验:
8.2.1. 预试验阶段，应按如下步骤，并符合下列规定：
8.2.1.1. 将试压管道内的水压降至大气压，并持续60min。期间应确保空气不进入管道。
8.2.1.2. 缓慢地将管道内水压升至试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力。检查管道接口、配件等处有无渗漏现象。当有渗漏现象时应中止试压，并查明原因采取相应措施后重新组织试压。
8.2.1.3. 停止注水补压并稳定60 min。当60 min后压力下降不超过试验压力的70%时，则预试验阶段的工作结束。当60 min后压力下降低于试验压力的70%时，应停止试压，并应查明原因采取相应措施再组织试压。
8.2.1.4. 每隔3min记录一次管道剩余压力，应记录30min。当30min内管道剩余压力有上升趋势时，则水压试验结果合格。
九、管道系统的竣工验收
9.1. 管道工程施工应经过竣工验收合格后，方可投入使用。隐蔽工程应经过中间验收
合格后，方可进行下一工序。
9.2. 隐蔽工程验收，应包括下列各项内容，并应填写中间验收记录。
9.2.1. 管材、管件、附属设备到工地的检查；
9.2.2. 管道及附属构筑物的地基和基础；
9.2.3. 管道支墩设置，井室等构筑物的砌筑情况；
9.2.4. 管道的弯头、三通等管件的连接情况，穿井室等构筑物的情况，采用金属阀门
的防腐情况；
9.2.5. 管道穿越铁路、公路、河流等工程的情况；
9.2.6. 地下管道的交叉处理；
9.2.7. 管道分段水压试验；
9.2.8. 管道回填土压实系数检验记录；
9.2.9. 随管道埋地铺设的示踪线及警示带的记录和资料；
9.2.10. 管道消毒后水质检验报告。
9.3. 竣工验收应提交下列资料：
9.3.1. 竣工图及设计变更文件；
9.3.2. 材料和设备的出厂合格证、试验记录及相关技术参数的设备卡；
9.3.3. 隐蔽工程验收记录及有关资料；
9.3.4. 管道系统的试压记录；
9.3.5. 冲洗及消毒后水质化验报告；
9.3.6. 工程质量评定记录；
9.3.7. 工程质量事故处理记录。
9.4. 竣工验收时，应核实竣工验收资料，并进行必要的复验和外观检查。对下列项目应做出鉴定，并填写竣工验收鉴定书。
9.4.1. 管道的位置、高程及管材规格尺寸；
9.4.2. 管道上设置的阀门、消火栓等配件在正常压力条件下启闭的灵敏度及安装的位置和数量，开启方向的说明书和标志；
9.4.3. 管道的冲洗及消毒；
9.4.4. 外观质量。
9.5. 管道工程应由主管单位组织施工、设计、建设和其他有关单位联合验收， 验收后建设单位应将有关设计、施工及验收的文件立卷归档。
9.6. 分项、分部及隐蔽工程验收，可根据施工情况由建设单位会同施工单位共同验收，并做出验收记录。
合格后，方可进行下一工序。
9.2. 隐蔽工程验收，应包括下列各项内容，并应填写中间验收记录。
9.2.1. 管材、管件、附属设备到工地的检查；
9.2.2. 管道及附属构筑物的地基和基础；
9.2.3. 管道支墩设置，井室等构筑物的砌筑情况；
9.2.4. 管道的弯头、三通等管件的连接情况，穿井室等构筑物的情况，采用金属阀门
的防腐情况；
9.2.5. 管道穿越铁路、公路、河流等工程的情况；
9.2.6. 地下管道的交叉处理；
9.2.7. 管道分段水压试验；
9.2.8. 管道回填土压实系数检验记录；
9.2.9. 随管道埋地铺设的示踪线及警示带的记录和资料；
9.2.10. 管道消毒后水质检验报告。
9.3. 竣工验收应提交下列资料：
9.3.1. 竣工图及设计变更文件；
9.3.2. 材料和设备的出厂合格证、试验记录及相关技术参数的设备卡；
9.3.3. 隐蔽工程验收记录及有关资料；
9.3.4. 管道系统的试压记录；
9.3.5. 冲洗及消毒后水质化验报告；
9.3.6. 工程质量评定记录；
9.3.7. 工程质量事故处理记录。
9.4. 竣工验收时，应核实竣工验收资料，并进行必要的复验和外观检查。对下列项目应做出鉴定，并填写竣工验收鉴定书。
9.4.1. 管道的位置、高程及管材规格尺寸；
9.4.2. 管道上设置的阀门、消火栓等配件在正常压力条件下启闭的灵敏度及安装的位置和数量，开启方向的说明书和标志；
9.4.3. 管道的冲洗及消毒；
9.4.4. 外观质量。
9.5. 管道工程应由主管单位组织施工、设计、建设和其他有关单位联合验收， 验收后建设单位应将有关设计、施工及验收的文件立卷归档。
9.6. 分项、分部及隐蔽工程验收，可根据施工情况由建设单位会同施工单位共同验收，并做出验收记录。
十、管道的维护
10.1. 因管道地基沉降、温度变化、外部荷载变化等外部原因造成的管道破坏，在管道修复后还应采取相应措施消除各种外部因素。
本规程用词说明
一、为便于在执行本规程条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下：
1、表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须” ；
反面词采用“严禁” 。
2、 表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应” ；
反面词采用“不应”或“不得” 。
3、表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”或“可” ；
反面词采用“不宜” 。
三、 条文中指明应按其他有关标准执行时，写法为“应按……执行”或“应符合……的要求（规定）” 。
1、表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须” ；
反面词采用“严禁” 。
2、 表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应” ；
反面词采用“不应”或“不得” 。
3、表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”或“可” ；
反面词采用“不宜” 。
三、 条文中指明应按其他有关标准执行时，写法为“应按……执行”或“应符合……的要求（规定）” 。
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